通过进一步的加工试验， Precorp 公司的 DiaEdg 整体烧结 最早被设计用于电子工业和航空制造业。该技术的应用领域逐渐扩大。目前，该钻头可用于加工绿色硬质合金、铝基复合材料、增强型复合陶瓷、各种牌号的铝材等，加工对象包括汽车发动机壳体、传动箱体、新型喷气战斗机的翼梁等。战斗机翼梁采用韧性极好的复合树脂资料制成，钻孔加工量很大，如 F-22 喷气战机机翼的每一个表面需钻削 3500 个孔，每副机翼的上下外表共需钻削 14000 个孔。过去采用硬质合金钻头加工 20m 翼梁需耗时 16 小时，现在采用整体烧结 PCD 钻头加工则只需 4.5 小时。降低每孔加工成本和加工时间是影响加工总成本的主要因素，也是使用整体烧结 PCD 钻头的优势所在目前，美国航空业已计划将整体烧结 PCD 钻头应用于 B-2 A-6 777 等机型的生产加工。

但这种钻头多年来一直未能在人们心目中建立起较高的可信度。 由美国犹他州的 PrecorpInc. 公司开发并拥有技术专利、商标名称为 DiaEdg 高压整体烧结 PCD 钻头（ PCD-veineddril 从 20 世纪 80 年代后期开始应用于金属切削加工。

这种沿钻头刃槽长度方向开槽并将聚晶金刚石（ PCD 粉在槽中通过高温高压烧结成型获得的整体烧结 VCD 钻头又重新受到人们重视，如今。应用范围也得到广泛拓展。高压整体烧结 PCD 钻头最初只是零星应用于航空零件和电子器件的加工，如今它已成为航空、电子、汽车、医疗器械等行业切削加工难加工材料的惯例刀具，且应用范围还在不时扩大。

制备切削刀具的理想资料。 Precorp 公司制造 DiaEdg 聚晶金刚石钻头的主要工艺方法为： ① 制备整体硬质合金钻尖毛坯； ② 在钻坯上开出窄槽； ③将 PCD 金刚石粉与粘结剂混合后注入槽中； ④ 将钻坯置于专用烧结压机中，金刚石具有{zg}的硬度和最小的摩擦系数。 1480 ℃ 、 61320kg/cm2 高温高压下烧结压制成型； ⑤得到嵌有 PCD 刃带的钻尖毛坯； ⑥将钻尖毛坯焊接到整体硬质合金钻杆毛坯上； ⑦磨制出需要的钻头几何刃形。采用该工艺可制备出具有复杂钻尖形状的整体烧结 PCD 钻头，钻头直径可小至φ 0.4mm 这种钻头非常适合用于高速、高效钻削加工。

该距离应使焊接接头在加工时不会受到切削区发热的影响，钻尖与钻杆焊接接头距切削刃的长度取决于钻头直径的大小。以保证接头与刀体的整体性。由于焊接接头与刀体的整体性是金刚石刀具的单薄环节，因此有必要认真研究高压整体烧结 PCD 钻头不同于常规焊接式 PCD 钻头的使用特点。

利用线切割将在硬质合金基片上沉积的 PCD 薄膜切割成形，惯例 PCD 钻头的制备方法通常是钻尖部位加工一个凹槽。然后将其焊接在钻尖凹槽中。 20 世纪 80 年代后期，世界上只有少数厂家（包括 Precorp 公司）能成功制备 PCD 钻头。 90 年代初期，焊接式 PCD 钻头被用于钻削加工汽车发动机活塞上的定位器孔，该活塞为过共晶铝合金铸件（硅含量 12 ％以上）必需使用 PCD 钻头加工才干达到要求的刀具寿命，钻头刃磨一次通常可加工 3500 副孔（实际上可能达到加工 10000 副孔）但是焊接式 PCD 钻头的加工时间较长，每件加工成本较高。此外，钻头切削刃在高温作用下经常发生焊接失效现象，从而导致整个钻头破损。使用整体烧结 PCD 钻头则可较好解决上述问题。

恒昌钻头：