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在石材加工中的应用介绍

为进一步提高生产率，各种研究集改进石材加工工艺经济性上，除了改进材料产出并减少废料成本之外，金刚石生产商，机床制造商工具制造商为增加机床生产能力工具匹配进行了大量研究。其一项研究找出了目前大理石加工机床生产能力达到水平。欧洲现使用{zg}效率花岗石锯机生产效率水平只相当于大理石加工达到水平约4%。一般说来，当切深大于25mm之后，用于加工花岗石则可能性不大，因为这会导致大量发热金刚石工具过载。

    由金刚石生产商，金刚石工具制造商，机床制造商，锯片基体生产商一个研究所组成欧洲伙伴国际组织，开始研究给石材加工工艺带来一个新天地计划。重点放寻求解决问题途径，以及技术，经济环境综合评价，以及问题逼近。这一计划目标开发加工系统各子系统，使之满足深切条件下需要，即切深范围从100～300mm。它包括一种高效金刚石圆锯片，以及为工具工件接口处提供润滑经改进系统，以便保证长时间稳定地工作。因为这对一个高度自动化加工基本要求。研究工作分二个阶段进行：

    1，进行实验室试验，以便得到一些基础性信息（材料性能，切削力，温度振动），作为机床工具设计时应达到必须改进基础数据。

    2，{dy}阶段数据基础上进行工具机床部件（锯片结块，润滑修整系统）开发。{dy}阶段，本项目设计关键之一就使用小锯片模拟，以便考察加工力，工具工件接口处（磨削区）温度，以及振动特性。当使用小锯片时候，系统特性与工业应用实际使用条件特性必须相匹配，这一点至关重要。为满足这一要求，许多作者提出了各种锯切模型，系统两个主要变量得到公认，即切削速度（Vc）切割深度（ae）。使用这些参数有关工具几何尺寸信息，就能提出一个圆锯片锯切时简化模型公式。

    heq=aeVft/Vcλ

    使用这种公式能够再现工业应用正常情况下相近条件力。
 深锯切条件下切割温度切削力测量。

    用小型实验室试验实施深锯切，以便测量切削区产生热切削力。这一信息对于确定大型生产型锯机润滑装备预测金刚石工具加工过程可能承受切削力必须。使用了高强度金刚石，其粒度为30/40，每克拉颗粒数为660±30粒。首先锯切了等硬度意大利花岗石，接着又锯切了更难加工印度红花岗石，这一种最难切材料之一。锯切试验，锯切深度保持为90mm，调整送进速度，使之最温切割条件100cm2/min与最恶劣条件600cm2/min之间改变。这一条件可满足工业生产设定380cm2/min到1000cm2/min生产效率。得到了温度测量结果。正如所预料，随锯切效率提高产生切削温度也上升，但即使{zg}速度下，产生切削温度仍然低于200℃。使用测力计测量加工法向力切向力，给锯机设计{zd0}尺寸工具规格开发提供帮助。切削力分析金刚石磨损过程考察则确定其工艺范围内应那一段上进行工作。这保持金刚石均匀磨损调整金刚石用来完成材料切削所需暴露高度关键。

    花岗石深锯加工要求

    {dy}阶段得到信息基础上，确定与深锯切工艺相关专门设计加工设备。考虑金刚石锯片设计，重点检查下列工具设计要求。工具规格加工条件必须保证达到材料切除率金刚石暴露高度相匹配时实现磨屑厚度。深锯条件下不同于切屑厚度太小情况，关心主要方面于，如果切削参数相过大，则切屑厚度将会超过金刚石暴露高度。本例，由于金刚石颗粒显示出过大脆性，将会导致工件与结合剂之间间隙不足，发生灾难性失败。这将引起法向力增加，造成工具灾难性失败。项目计划另一方面，重点机床稳定性，润滑动力等各种要求，这些则要到深锯机{zh1}组装时再考虑。

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