2009-11-19 09:09:22 阅读12 评论0 字号:大中小
传统上氰尿酸的干燥采用的是落后的气流干燥工艺,生产成本高,粉尘量大,产品含水量波动大,晶体破坏也很严重,设备故障率高。为帮助氰尿酸行业提高产品质量,降低生产成本,我厂经过对氰尿酸生产工艺的反复研究和实验,开发成功了氰尿酸传导型连续干燥工艺。它具有晶体破坏率低、生产成本低(降低了70%左右)、自动化程度高、操作环境无粉尘,终含水灵活可调等特点。
气流干燥机与专用干燥机能耗对照(产量按24吨/天计算):
气流干燥机前期工艺为真空抽滤工艺,抽滤后的含水为30%左右,每小时蒸发水份为300公斤左右,热源为热风炉,煤耗为2吨/天,设备的装机功率为65千瓦,日耗电65×24×80%(按80%负荷)=1248度。
专用干燥机前期工艺为离心甩干,甩干后物料含水12%左右,每小时蒸发水份为100公斤,干燥机脱水量降低了60%,热源为0.3公斤饱和蒸汽,蒸汽耗量0.2吨/小时,每天蒸汽耗量4.8吨,每吨蒸汽耗煤140公斤,每天耗煤量4.8×140=672公斤,装机功率为离心机7.5千瓦,干燥机5.5+1.1=6.6千瓦,日电耗14.1×24×80%=270度。
二者对照如下(电价以0.7元/度计算,煤价以500元/吨计算):
气流干燥机 专用干燥机 节省(元)
煤耗 2吨×500元/吨=1000元 0.7吨×500元/吨=350元 650元/天
电耗 1248度×0.7元/度=874元 270度×0.7元/度=189元 685元/天
合计 1335元/天
在氰尿酸的副产物——硫酸铵的干燥工艺方面,我厂也进行了开发研究。采用裂解炉排放的尾气,经烟气换热器转化为热风作为热源(或直接使用煤气发生炉尾气),经流化干燥机对硫酸铵进行干燥。该工艺无需另加热源,节省了燃煤所产生的费用。
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