工艺描述
1）机组用途：本机组设备用来剪切钢板的边部，保证钢板的宽度尺寸，使钢板的边部平滑，整齐；并将剪切下来的废边切碎后收集起来运到线外。
2）工艺流程：钢板经冷床移到剪前输送辊道上来，此时激光划线装置与圆盘剪机架上的激光器配合起来，按要求的板宽划出光线，然后用剪前磁力对中装置将钢板对中，对中后用辊道和送料辊将钢板送入圆盘剪，进行切边，剪切后的废边由废边溜槽进入碎边剪切断，并将碎边收集在废料箱里，用小车送出线外。剪切后的钢板则继续运行，由剪后输出辊道送入下一工序。
机组布置：移动侧位于钢板运行方向的右侧。
机组技术特性
本机组自动化程度较高，通过激光划线装置可自动划出剪切线，用剪前磁力对中装置将钢板对中。
机械设备组成及功能描述
设备组成：激光划线装置、磁力对中装置、送料辊、圆盘剪、碎边剪、碎边收集装置。
1.激光划线装置
控制与连锁
操作台上设有：手动、前进、后退、快、慢等按钮。
传动移动激光器的电机上设有一台光电编码器，以保证板宽发生变化时，激光器能及时移动到要求的位置。
2.磁力对中装置
控制：
本设备 5 台磁力对中装置分别装在圆盘剪输入辊道之间，操作工按固定侧导辊操作磁力对中装置找正钢板，使得一边与固定导辊靠齐。磁力对中装置机架为焊接结构，机架上装有小车，小车上装有磁头。小车在机架上行走。升起磁头吸住钢板，参照激光划线的位置，通过圆盘剪操作台上的相关按钮来完成对中操作。当钢板对中后，启动辊前输入辊道开关，打到“联动”，通过圆盘剪。
3.压紧辊
该装置布置在圆盘剪之前，用于将待切边的钢板压紧送入圆盘剪并保证稳定切边和碎边。
结构及用途
压紧辊由左、右机架，上、下辊、传动机构、抬升装置及配管等组成。上辊为非传动辊子由液压缸驱动升降，下辊为传动辊子。
左右机架为焊接架体，它们与底座及上盖构成完整的机架体，上、下两辊装在机架窗口内。下辊为传动辊子，由一台直流电动机ZZJ806，N=22.4KW，n=650r/min，经速比为.i=12.07的行星减速机，齿式联轴器传动。该辊有两个轴承座承受压力和扭矩，此两轴承座固定在窗口下平面上，上辊为可在机架内升降的非传动辊，通过装在机架上盖的两个液压缸驱动其升降运动，上辊的轴向定位由装在操作侧的卡板及该侧轴承座上的两沟槽实现，在上辊的操作侧还装设了两个接进开关，用以控制升降的两个极限位置，在电动机轴上还装有编码器，以实现速度控制。
控制及联锁要求：
手动控制、正反转带载荷起动，平时上辊处于抬升位置，允许钢板头部进入辊缝只有当钢板由磁力对中装置调整对中后，上辊方可压住板头，确认压紧力已作用到钢板后，方可与圆盘剪及剪前工作辊道同步起动运转，一块钢板剪切完毕后上辊再抬到{zd0}开口度，当圆盘剪剪切发生故障时，电动机反转将钢板从圆盘剪退出。
编码器用于保证与圆盘剪保持速度同步，两个接进开关分别控制{zd0}抬升高度和压紧时的位置。
4.圆盘剪
结构及用途：
b．固定、移动剪切机架：固定与移动剪切机架是圆盘剪的核心部分，它能完成钢板的剪切工作。它主要由刀盘、刀盘轴、偏心套、刀盘锁紧装置、机架等组成。刀盘装于刀盘轴上，其轴向固定通过锁紧螺母完成。刀盘轴由主电机带动减速机通过万向接轴驱动，从而实现刀盘的剪切动作。剪切部分的机架均采用焊接结构。 固定剪切机架直接把合在底座上固定不动，而移动剪切机架首先把合在一焊接滑座上，滑座在底座上可以滑动，剪切钢板时滑座用碟形弹簧
c. 机架横移装置：本设备之横移装置与碎边剪共用一台，由一台直流电机驱动一台减速器带动联轴器直接驱动碎边剪之滚珠丝杠实现其刀盘开口度的调整。该减速器同时还通过联轴器带动两台速比为1的圆锥齿轮减速机来传动圆盘剪之滚珠丝杠，从而实现其移动机架的横移。滚珠丝杠螺纹间隙较小，可以保证移动剪xx定位。并设有液压锁紧。
d. 剪刃间隙调整装置：圆盘剪的剪刃间隙包括刀盘的轴向间隙及径向间隙。轴向间隙的调整为刀盘的侧隙调整，而刀盘的径向间隙调整为刀盘的重叠量的调整。
e． 废边溜槽：园盘剪切下的废边将通过溜槽顺利地导入碎边剪。溜槽分为固定溜槽及移动溜槽，上部分别把合于固定剪切部分及移动剪切部分之机架上，而下部则分别把合于碎边剪之固定及移动机架上，当移动剪切部分调整时，移动溜槽随其一起移动，以满足不同板宽的需要。溜槽本体为焊接结构，与盖板把合在一起，形成一个溜槽
控制与连锁：
1、
2、
3、
5.碎边剪
控制与连锁：
本设备用于剪切圆盘剪切下的废边，以利于废边收集和回收。本碎边剪是双滚筒式，左右两个机架，每个机架剪切带材的一边，机架上装有上下两刀轴。上刀轴为主动轴。左右两上刀轴分别传动，每侧各装有电机、减速器、联轴器，带动机架上的上刀轴通过齿轮传动到下刀轴上。为了xx齿轮啮合侧隙，下刀轴上采用主齿轮和副齿轮之间加垫，减少啮合侧隙。上剪刀、下剪刀之间的侧隙调整是通过电机、减速器、齿轮轴传动到下刀轴的卡套上，电机转动带动下刀轴轴向移动，来调整上下剪刀的侧隙，其调整数值通过光电编码器可以在操作台上显示出来。为了使剪刃间隙xx地得到调整和显示，在下刀轴一端还设有剪刃间隙指示器，该指示器由位移传感器和弹簧导向杆以及渐近开关等组成。导向一端与位移传感器相联，另一端通过双列向心球面球轴承与下刀轴端的齿轮端面接触，在弹簧力的作用下保证始终有一个接触力，当调整剪刃间隙发生下刀轴轴向移动时，使位移传感器芯杆运动，从而使剪刃间隙得以显示，装在其上的两个渐近开关是为限制极限间隙调节量所设的。
为了使碎边剪切与圆盘剪同步，在下刀轴的同一端还设置了测速机构，该机构由齿轮轴、增速器及光电编码器所组成
机架开口度调整通过切边圆盘剪横移电机、减速器、联轴器带动滚珠丝杠使机架移动。左右两机为一侧固定式结构，另一侧为移动式结构，移动导轨设置保护装置。
三、圆盘剪操作规程
操作台描述：
圆盘剪操作室有一个操作台，有三个主令控制器、辊道开关和调剪刃水平间隙、重叠量大小的按钮等等。三个主令控制器从左到右依次为控制剪后辊道，圆盘剪主体，剪前辊道。在各主令控制器上各有控制开关，控制正反转和单动、联动。
在操作室外用专人指挥调整剪刃的水平间隙和重叠量，操作室内人员负责按动相应的电动按钮进行调整。建议增加一个“验灯”按钮，用于检修结束时检查各指示灯信号是否正常。红色为故障。绿色为正常。钢板在剪前运输辊道上时用“手动”，当钢板到达工作辊道进入圆盘剪后全部打到“联动”使钢板通过圆盘剪。
1.接班后检查操作台上各信号、开关是否正常、检查所有操作设备是否正常，发现问题及时通知有关人员进行处理。
2.严格执行按炉送钢制度，做好记录，并及时传送炉号卡片。
3.当钢板由运输辊道输送到剪前辊道适当位置后，根据生产计划或钢板实际尺寸确定圆盘剪开口度，并将剪切的宽度尺寸标于钢板上。
4.剪切钢板质量应符合相应的标准。
5.磁力对中要严格按激光线确定位置进行对中，并保证切边宽度不大于65mm
6.将钢板输送到剪口前，并将剪前辊道、圆盘剪、碎边剪及剪后辊道均先为“联合”。启动圆盘剪主令控制器，剪切钢板，并将钢板输送到剪后辊道。
7.圆盘剪、碎边剪必须同步动作，当圆盘剪工作时，禁止调整开口度。
8.当圆盘剪剪前辊道运转时，电磁铁必须处于{zd1}位置。
9.当发现卡钢时，应立即停车用火焰切割处理，切割钢板时不得烧损剪刃和流槽。
10回切钢板时，必须将开口度打开听稳后，方可倒钢。
11.当输送不切边钢板时，剪刃应在{zd0}开口度位置。
12.剪切钢板温度应低于200摄氏度。
换剪刃：
1．
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
厚度
6～9
10～13
14～17
18～21
22～25
滚切式定尺剪
主传动系统
定尺剪夹送辊控制连锁：
1.
2.
3.
4.
5.
压紧辊及推料尾装置控制连锁：
手动控制、正反转带载荷起动，平时上辊处于抬升位置，允许钢板头部进入辊缝只有当钢板由磁力对中装置调整对中后，上辊方可压住板头，确认压紧力已作用到钢板后，方可与圆盘剪及剪前工作辊道同步起动运转，一块钢板剪切完毕后上辊再抬到{zd0}开口度，当圆盘剪剪切发生故障时，电动机反转将钢板从圆盘剪退出。
主操作台
操作台采用不锈钢台面。在操作台上设主令控制器，实现主机、剪切、换刀、废料收集等速度给定及控制操作。操作台上予留剪切机前后辊道控制操作组件的安装位置，其安装数量和型式由买方提供。为减少设备间连线，在操作台上设远程从站，采用ET200M I/O站，现场及通讯网络采用PROFIBUS-DP.
电气控制系统说明
剪切机主传动采用直流调速,控制方式采用由光电编码器反馈的闭环速度控制。主机传动既可手动，也可实现在线速度匹配和自动运行。主传动和压下、换辊传动设有联锁控制。
PLC可编过程控制器作为基础自动化控制的核心通过PROFIBUS-DP网主要完成主传动、剪切、剪刃间隙调整、废料输送、快速换刀及液压、稀油、干油泵站的逻辑控制、数学运算及PROFIBUS-DP 数据交换，剪切机本体的操作、控制。所有变频器均通过PROFIBUS-DP模块挂在S7 300 PLC下DP网上，在主操作台和流体系统控制柜内设DP远程从站。
工业过程计算机，主要完成监控画面有：
4)完成过程信号的采集与处理、过程参数的设定与监视、工艺控制、设备的逻辑联锁控制、故障报警监测、实时和历史趋势的记录分析、报表数据打印等。
定尺剪摆动辊道控制连锁：
1、摆动缸的摆动要求与剪子的剪切配合动作，即摆动辊道下摆前，定尺剪不允许剪切。
2、摆动辊道辊面可以相对水平位置向上摆动20mm、向下摆动100 mm。正常工作时，摆动辊道只从水平位置向下往复摆动；只在检修时向上摆动。
3、摆动辊道在正常剪切时处在前位,只有在切料头、料尾及取试样时摆动辊道移到后位。
