关于新型干法回转窑
运行管理中共性问题的再讨论 （三）
武汉理工大学回转窑管理工程技术研究中心
郑用琦
2.2 托轮轴瓦发热的处理方法
在回转窑运行管理和维护中对偶然出现的轴瓦发热现象如何正确处理，它不仅关系到如何缓解当前设备存在的问题，还关系到以后设备长期安全运行问题，故处理方法正确如否至关重要。当发现托轮轴瓦有发热的趋势或已经发展到比较严重的程度时，作为设备管理人员应该保持头脑冷静，在仔细分析原因的同时，应迅速采取往轴承座内轴瓦浇淋同类型，粘度高温度低的润滑油。这种方式不仅可以迅速降温,还可以使被破坏的油膜再度恢复，是一种在理论和实践上都已确认并为行之有效的方法。
往轴瓦上注水来处理轴瓦发热的方法起源于六、七十年代湿法窑和半干法窑上，当时的技术水平相对落后，
瓦口接触角都为60-70º左右，有的甚至到90º。由于接触角过大，轴瓦一旦发热，极易发生瓦将轴抱紧抱死，发生伤轴并与瓦融为一体的严重事故。为了在轴瓦发热时首先保护轴，不得已采取弃瓦保轴的办法。当发现轴瓦发热的情况时，常常先将窑停下来，随后往轴和瓦上注水使瓦口张开，事后再顶窑换瓦；也有的不停窑，注水的同时让窑继续运行。但事后瓦一般也都还得进行重新研刮或更换，处理一次轴瓦发热事故一般都得24小时以上，有的需48小时甚至更长。因注水后轴瓦之间原本仅存少量的油膜已遭到破坏，在无油膜的状态下运行仅可降温，避免瓦不抱轴的现象出现，但不能减小轴与瓦之间的磨擦，若不换瓦将给以后的再度发热留下了隐患。
以上情况在六、七十年代已屡见不鲜习以为常，后随着国内外先进技术的交流发展和进步，逐步认识到这种方法的弊端而被否定，已不再被推崇使用。在九十年代以来的新型干法窑上，轴瓦瓦口接触角的大小随着技术的进步已发生改变,由原来60-70º的接触角发展为30º，现在大型回转窑的托轮轴瓦上已开始使用大瓦口的免刮瓦，油膜的生成状况得到明显的改善和提高，轴瓦发热后的瓦抱轴现象已大为减少，在轴瓦发热时往里注水的方法已逐渐消失。但现在仍有少数企业及个别安装公司在生产调试期间遇到轴瓦发热时仍有向轴承座内注水的习惯，对于当前新型干法窑来说这类方法是有害的。
使用含有石墨或二硫化钼等固体外加剂的润滑油可能会暂时缓解发热状况,但也会留下祸根,因为外加剂的固
体残留物和油腊混合后，会在轴瓦接合部入口缝隙边缘形成一道稠状不规则的堤坝，挡住润滑油正常通过，影响油膜生成的均匀性，也给轴瓦以后再度发热留下了隐患。八十年代石化行业的某润滑研究机构，在中小水泥和化工企业的磨机轴瓦上推广使用二硫化钼润滑脂，不到两年时间其弊端逐步显现出来，其主要原因是油膜形成的均匀性不如润滑油好，对轴瓦的长期安全运行不利而被停止推广使用。
本文前面提到的一些观念更新后的企业在处理轴瓦发热时，由于一直坚持使用浇淋同类型高粘度的低温润滑油,不仅在轴瓦严重发热后轴与瓦均没有受到损坏，多少年来未顶过一次窑,，换过一块瓦，且至今仍运转良好。他们在轴瓦发热的处理过程中生产继续进行，其处理方法是：当发现轴瓦温度上升时，将平时库存预留的同类型高粘度低温润滑油迅速浇淋在轴瓦上，此时的轴与瓦温度可能已经达到80
℃以上，实践经验证明应保持冷静、不必慌乱，坚持不懈地往里浇注冷油，同时将热油放出，此时轴承座内润滑油的温度会经历三个时间段，即：高温持续阶段――温度下降阶段――正常温度稳定阶段。整个处理时间一般为8个小时左右，最短4－6小时，最长为12－14小时，各阶段所需时间的比例一般各占1/3。在ZJMW水泥厂的2500T/D新建
生产线试投产期间就曾进行了成功的尝试，调试期间的生产设备管理维护工作由安装公司负责，连续三次点火投料三次失败，每次投料2小时后便先后出现几个托轮的轴瓦温度升高，由于每次都采用向轴瓦注水冷却和调动托轮的方法，不但没有使试生产进行下去，反而导致5个轴瓦报废。在更换新瓦和托轮复位（恢复两线平行）后再次点火，投料2小时左右，也相继出现3个托轮轴瓦温度升高，由于采用了事先准备了冷的高粘度中负荷极压齿轮油向发热的轴瓦上淋注，试生产调试没有中断，4-8小时后轴瓦温度便恢复正常，使得试生产调试成功。
确认浇淋低温油处理轴瓦发热为{zh0}的方法是在八十年代后期，国外水泥业的同行们曾由此发明体外油循环冷却方法来处理轴瓦发热现象已以见成效。国内近来在行业内的科研机构研制出一种空气能量分离装置的快速油循环冷却系统，通过能量分离生成0－5℃的低温气体替代水作为冷却介质，使热油在短时间内能快速得到冷却，经过一些企业试用后效果反映较好，不仅减降低了低温润滑油的储备和消耗，同时还减轻了繁重的人工劳动。
以上所述是围绕如何使用冷油处理方法上的创新，采用低温润滑油浇淋或注入的处理方法，既能降低油温，保持油的原有粘度，使摩擦副之间油膜的不断产生，保证了设备的长期安全运转及生产的均衡稳定，说明采用低温润滑油的处理方法是xxx合理的。
（未完 续四）
