国外的模具企业一般规模都不大，很多是几十个人的企业，但专业化程度、信息化程度、人均产值都很高，很多20-30个人的模具公司都采用了条码系统采集生产过程的数据。但国内外企业的生产环境有较大的差异，而随着全球制造业部分向中国转移，国内的模具企业发展比较迅速，出现很多规模较大的模具企业，在这种情况下我们要研究针对国内模具企业生产环境的管理模式。
　　我国模具行业主要存在两大类的生产管理模式，{dy}类是以钳工为主导的钳工负责制，在这种模式下的生产管理体系中，钳工占据最重要的作用，有的企业甚至把整套模具直接承包给钳工组。第二类是以设计和加工工艺为主导的零件化生产模式，这两大类模式在不同规模的企业以及不同的模具子行业又有一些衍生的管理方式。
　　我国的模具企业大部分都是中小型企业，此类企业主要是采用钳工负责制。优点在于管理成本低、员工的积极性比较高，但整个生产管理比较粗放，进度由钳工负责，信息不透明，其他人员很难及时、准确地了解到模具加工进度，是否需要外协由钳工组长主导安排，生产部门管理人员无法有效控制，因为生产管理人员根本就不了解各工种的生产任务是否过量，而模具生产过程对钳工经验的依赖性非常高，一旦有重要钳工（组）流动，都会对企业造成比较大的影响，另外更重要的是过于依赖钳工将导致企业的模具设计、加工水平提升缓慢。由此，达到一定规模的企业都已经或逐步向以设计和工艺为主导的零件化生产管理模式转变。
　　由于订单的随机性和生产的经验依赖性，使得模具企业的生产过程难以得到有效的控制，借助管理信息化技术实现精细化生产管理是铸就企业核心竞争力的关键手段。在制造业中，模具企业的规模比较小，几百人的厂已是规模比较大的企业，其主要的管理瓶颈在生产管理。模具的加工是以单件加工为主，订单随机下达，以手机外壳模具厂商为例，一套精密手机外壳模具含电极在内多达几百个零件需要加工，且零件基本上都不相同，每个零件平均约有三道加工工序,那么一家成规模的手机模具厂家，同时在制和待安排的加工工序就有上万道，如此大量的任务数，人工已经很难做出合理的计划安排，而在加工的过程中还会出现质量事故、客户变更等原因导致的返工、返修等加急任务插入，加剧计划执行和调度的难度，整个模具的生产过程是动态多变的。在这样的环境下，目前大多模具企业都采用的比较粗放的管理方式，主要管理大节点计划和关键零件,存在很多不可控环节，导致模具企业的生产管理人员忙于救火, 模具交期也很难保证，那么此时采用信息化技术成为实现精细化生产管理的必要手段。
　　模具企业信息化程度在某种程度上决定了生产管理的水平，实施企业生产管理信息化的关键是公司管理层的意识，公司领导首先要能站在战略规划的高度来看待信息化问题，在确定规划后，对信息化的持续不断的支持才是企业成功实施的保证。