我国本土的模具企业大部分是由个体创业发展起来且以家族企业的形式存在，有其发展的时代背景和历史条件。过去长时间短缺的市场和相对较高的技术门槛使得模具企业一度在产业供应链中处于为人所求的强者位置。
　　现在这种局面早已xx颠覆，模具生产企业开始受到诸多的挑战。一是模具市场竞争和市场化交易xx挤压了非正常的利润空间，模具报价过度下降，模具企业告别暴利时代；二是顾客对模具企业在模具质量、成本、交货期、售后服务方面的要求不断提高，企业的技术、管理瓶颈显现。有关资料显示，我国模具制造周期要比国际水平长30%左右，模具企业单位员工创造的产值不及发达国家的1/10 。
　　我国模具企业应该怎么办？出路在于转变生产管理模式，提高管理素质。
　　一、模具企业要改变以自我生产为中心的生产管理模式，不能片面强调自身生产特点，要全面响应顾客的要求。现代企业管理建立在过程方法和系统管理的基础上，模具企业要在管理体制、工作流程上与上下游企业对接，许多被承包制规避了的管理内容需要补回，管理职能要细化，生产过程要受控，做到生产信息完整畅通，质量记录可以追溯。
　　二、要改变粗放的经验管理，建立以工艺管理为中心的科学管理体制。模具生产的特点是针对顾客单件定制，工艺性强，不同于批量生产类型。由于发展历史的原因，模具企业受到规模、人员素质等制约，工艺管理相当薄弱，由于过分依赖钳工修配而不重视零件加工的尺寸控制，先进设备的效用得不到发挥，工艺管理在模具企业中处于十分重要的地位，工艺管理体制的建立是模具生产过程文件化管理的中心环节，是提高模具生产效率、提高模具质量水平的关键。
　　三、要优化模具生产过程的价值链，促进企业生产模式的转变。过去由于粗放的生产体制，模具的制造工艺过度依赖于处于生产链末端的钳工的修配，使得模具的价值分配严重向末端倾斜。现代模具生产是建立在CAD/CAM/CAE集成应用基础上的，设计、加工环节的技术含量大幅度提高，模具企业要在建立科学管理体制的基础上主动适时调整生产过程的价值分配格局，重视生产链前端（设计）、中端（加工）的能力开发，重视工序质量的控制与设备管理，重视企业技术团队建设与员工的技术培训，从源头上保证模具质量水平的提高。
　　四、提高生产管理的透明度，增强模具成本的控制力。过去的模具生产过程管理凭经验，不仅不能优化生产调度，提高设备利用率，而且对工艺消耗、物料投放、员工工作绩效等方面信息也不能全面掌握。因此，企业要控制生产成本、化解经营风险需要从提高管理水平，运用现代管理手段上入手，企业要加强管理的基础工作，做好基础数据的积累，建立扁平的信息管理平台，增加生产采购成本的透明度，实现在模具设计生产过程中监测、反馈、控制各个环节的成本。