数控机床自动化程度高，机床根据编好的程序自动完成对产品的加工，但数控机床在自动加工产品之前的所有准备工作全部同人工完成，必须考虑诸多因素，如采用什么样的加工方案，选用何种刀具，如何保证产品各个尺寸的精度等等，以下谈谈产品加工前应该考虑的相关问题。

一．加工工艺分析
加工产品前要分析工件的加工工艺过程，确定产品的加工工序、装夹方案、编程加工路线等一系列问题。


（一）加工工序安排工件加工工序安排不好将直接影响产品的加工精度和效率，工序的划分依据主要有：
按装夹次数划分；按粗精加工划分；按换刀次数划分；按加工部位划分；上一道工序加工不得影响下一工序加工。

（二）加工顺序选择 在加工过程中，安排产品的加工顺序有以下原则：

1.先粗后精：铣削按照粗铣→半精铣→精铣的顺序进行，最终达到图纸要求。粗加工应以{zg}的效率切除表面的大部分余量，为半精加工提供定位基准和均匀适当的加工余量。半精加工为主要表面精加工作好准备，即达到一定的精度、表面粗糙度和加工余量，使一些次要表面达到规定的技术要求。精加工使各表面达到规定的图纸要求。精度特别高的表面还需进行光整加工和超精密加工。

2.先面后孔：平面加工简单方便，根据工件定位的基本原理，平面轮廓大而平整，以平面定位比较稳定可靠。以加工好的平面为精基准加工孔，这样不仅可以保证孔的加工余量较为均匀，而且为孔的加工提供了稳定可靠的精基准；另一方面，先加工平面，切除了工件表面的凹凸不平及夹砂等缺陷，可减少因毛坯凹凸不平而使钻孔时钻头引偏和防止扩、铰孔时刀具崩刃；同时，加工中便于对刀和调整。

3.先主后次：主要表面先安排加工，一些次要表面因加工面小，和主要表面有相对位置要求，可穿插在主要表面加工工序之间进行，但要安排在主要表面{zh1}精加工之前，以免影响主要表面的加工质量。

4．基准先行：在加工任何工序之前，应该首先考虑加工出该工序的基准。

（三）加工路线的确定在编程时，加工路线的选择十分重要，确定加工路线时应该注意以下几点：

1．在保证加工精度的前提下，应尽量缩短加工路线。

2．按精度{zg}原则确定加工路线

3．加工平面轮廓时，要采用切向切入与切向切出的方式。

4．在确定轴向移动尺寸时，应考虑刀具的引入长度和引出长度。

5．镗孔加工时，若位置精度要求较高时，加工路线的定位方向应保持一致。

6．加工轮廓时必须连续走刀，防止出现刀痕。

7．使工件变形小

8．要便于排屑

二．工件装夹方案确定数控机床是高度自动化加工机床，要求保证在长时间无人看管的情况下自动加工出符合精度要求的工件，充分发挥数控机床的特点，装夹工件时应考虑以下问题：

1．符合基准重合、基准统一、互为基准、自为基准原则。

2．一次装夹可加工尽可能多的工序。

3．尽量采用组合夹具，必要时才设计专用夹具。

4．工件的定位基准应与设计基准保持一致。

5．工件定位可靠，装夹的部位要合理，减少零件变形。

6．操作方便，快速。 常采用以下装夹形式进行装夹：

(1)．用机用平口钳安装工件：机用平口钳适用于中小尺寸和形状规则的工件安装，它是一种通用夹具，一般有非旋转式和旋转式两种，前者刚性较好，后者底座上有一刻度盘，能够把平口钳转成任意角度。安装平口钳时必须先将底面和工作台面擦干净，利用百分表校正钳口，使钳口与横向或纵向工作台方向平行，以保证铣削的加工精度
(2)．用组合压板安装工件：对于体积较大的工件大都用组合压板来装夹，根据图纸的加工要求，可将工件直接压在工作台面上。

(3)．用专用夹具装夹工件：为了保证工件的加工质量，提高生产率，减轻劳动强度，根据工件的形状和加工方式可采用专用夹具安装。

三．刀具选择 数控机床主轴转速比普通机床{zg}转速高1~2倍，某些特殊用途的数控机床转速更高，并能在大切削用量情况下实现长时间无人自动加工，所以数控机床使用的刀具比普通机床所用刀具要求更高，主要有：高硬度；高耐磨性；足够的强度和韧性；良好的耐热性和导热性；很好的工艺性；经济性。在选择刀具时应注意以下几个问题：

1．为保证轮廓的加工精度和生产效率，要求粗加工时尽量选择直径较大的铣刀进行铣削，便于多余材料的快速去除；精加工则选择相对较小直径的铣刀，从而保证轮廓的尺寸精度及表面粗糙度。

2．加工余量较小且表面质量要求较高时，可采用cbn复合刀片端铣刀。

3．加工工件时{zh0}不要用立铣刀加工毛坯面。