参加立项课题的单位，共涉及27个省市（自治区）的318家。其中企业214家，高等院校66家，科研院所32家，其他6家，充分体现了产学研的紧密结合。2009年度立项的课题中，90%以上项目为产学研结合承担。
通过“十一五”期间重点任务中主机和相关任务的实施，我国机床行业一些关键技术，特别是共性技术和重大技术有所突破，并形成了一支自主创新的队伍，建立了技术创新体系，为产业自主创新夯实了基础。
目前，重大专项管理部门正在开展几项工作：
一是为实行以合同管理为主体的过程管理，加强课题节点的控制和动态监督。按照每个课题申报书研究制定课题任务合同书，明确工作节点、考核目标，落实地方配套和项目单位自筹资金。积极探索过程管理模式和第三方评估相结合的监督制度。
二是根据财政部门对中央资金管理的要求，组织设立课题专项资金特设账户。目前，课题经费已通过财政的预算评审，待正式批准后，将尽早下达资金计划。
三是组织开展2010年专项课题计划和指南的编制工作。重点包括：围绕航空航天结构件数控加工、大型发电设备叶片制造、汽车关键零部件生产线等领域开展示范应用工程；针对航空航天铝合金/钛合金材料加工工艺技术、航空发动机/汽轮机高温合金叶片五轴加工及编程技术、高速超高速磨削技术等开展用户工艺技术研究；结合行业创新能力的提升，启动技术创新平台建设。
四是启动专项“十二五”规划的编制。
本次专项实施方案的指导原则与此前的科技攻关有所不同。首次提出以“自主创新，重点跨越，支撑发展，xx未来”的战略思想为指导，围绕航空航天、船舶、汽车、发电设备制造等领域需求，坚持以企业为主体，产学研用相结合，统筹安排，重点突破，实现自主创新，促进产业升级。专项的实施主要坚持主机牵引，加强基础；跟踪跨越，集成创新；掌握核心技术，提升创新能力；鼓励使用，需求拉动四项原则。
重大专项的总体目标是到2020年，通过突破关键核心技术，形成xx数控机床与基础制造装备的自主开发能力，总体技术水平进入国际先进行列，部分技术国际{lx1}，研究开发出若干具有原创性的重大产品和技术；满足国内主要行业对制造装备的基本需求。
总体目标包含两个阶段目标。其中2010年的目标是xx数控机床与基础制造装备的总体技术水平有明显提高，部分装备的技术水平进入国际先进行列。主要标志是：开发出10种以上重要xx数控机床与基础制造装备，其性能水平接近国际先进水平，满足航空航天、船舶、汽车、发电设备制造等领域的一部分需要；基本掌握xx数控系统和关键功能部件的核心技术及批量制造技术，并得到应用验证。
而2015年的目标是自主创新能力显著提高，掌握一大批具有自主知识产权的核心技术，总体技术水平进入国际先进行列。主要标志是：基本形成xx数控机床与基础制造装备的自主创新能力，开发出40种重型、高精度关键装备，其中大部分产品的性能和水平达到国际先进水平，全部具有自主知识产权，基本满足航空航天、船舶、汽车、发电设备制造等领域的需求。
实施方案强调注重用户工艺研究，重视系统设计，推行数字制造，以功能部件为基础，以共性技术为支撑。重大专项的重点任务和项目被细分为六个方面。
一是主机产品。重点开发高速精密复合数控金切机床、重型数控金切机床、数控特种加工机床、大型数控成形冲压设备、重型锻压设备、清洁高效铸造设备、新型焊接设备与自动化生产设备、大型清洁热处理与表面处理设备等八类57种产品。
二是数控系统。重点开发xx数控装置、电机及驱动装置。
三是功能部件及关键部件。重点开发数控机床功能部件、数字化工具系统及量仪、关键部件。
四是共性技术。重点研究可靠性设计与性能试验、动态综合补偿、数字化设计、多轴联动加工、热加工数值模拟、自动检测与无损检测、故障预警和诊断等12项技术。
五是应用示范工程建设。主要通过与用户的结合，制造方与用户列入应用示范工程，重点支持用户，解决国产设备首台套应用和推广难的问题。
六是创新平台建设。支持现有和新建国家工程研究中心与国家工程实验室、重点实验室、工程技术研究中心和数控系统性能评测中心的建设，认定一批企业技术中心。
专项的实施，不仅要技术创新开发生产出一批高精尖设备，还要在产学研结合的机制上进行创新，培养和凝聚一批高水平优秀人才，形成一支产学研用结合、创新能力强的科技队伍，完善有利于专项实施的配套政策和良好环境。
来源：中国机床工具工业协会
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