一、用途

    用于石墨负极材料的烧成。

二、工艺简述

  2.1在99.99%的氮气氛保护下对石墨进行烧结。

2.2产品中含有沥青等挥发物，不含有洗油，洗油己由定作方先期处理。

2.3烧成周期:约22小时各温区划分、进气管路、烟囱位置详见工艺曲线图。　　

三、窑具的材质及要求

3.1产品材质：粉体材料。

3.2匣钵材质：（需方自备）。

    3.3推板尺寸：340×340×30（L×W×H）mm。(刚玉莫来石)

3.5码放高度：≤210mm，每板承重≤18.5公斤（不含推板）。

四、主要技术指标

  4.1炉膛尺寸:25000×720×270(含推板厚度) (L×W×H)mm（双推板）。

4.2窑口有效尺寸：680mm×210mm（W×H）

    4.3设备尺寸:29800mm×3800mm×2450mm(L×W×H)（参考值）。

4.4{zg}温度:1200℃ (以进口测温块测定为准)。

4.5常用温度:1100℃。

    4.6控温组数：16个温区27点控温，其中1、2、3、4、16温区为单点控温，其它温区为上下分别控温。

4.7炉温稳定度:±3℃/24h(以仪表显示为准)。

    4.8恒温区有效截面温差:±5℃(以测温块测定为准)。

    4.9炉体表面温升：≤60℃ （以表面测温仪测定为准）。

    4.10推进速度：600-2500mm/h。

    4.11装机容量：240KVA。

五、炉体部分

5.1炉体分升温区、恒温区、降温区三部分，外壳采用钢型材、钢板、分段全密封焊接组成。

5.2炉膛要求：同一温区加热元件上下均匀分布，炉膛材料选用一级高铝，（在正常使用条件下不得出现变形和烧坏现象），隔梁砖采用刚玉莫来石制品。高温区导轨支撑砖采用80刚玉制品，保证荷重下不变形，不收缩。炉床采用五点式耐磨刚玉莫来石导轨条结构。

5.3炉膛为单通道双推板，炉膛结构稳固，炉温及气氛均匀，节能耐用，结构设计合理。

5.4炉衬耐火材料选用优质轻质保温复合材料砌筑，降低能耗和炉体外表面温度。

5.5为了防止废气腐蚀加热棒，加热棒要求用瓷管保护，在窑炉的烧结区的碳棒下加隔焰板，用以阻止石墨中挥发的物质对陶瓷管的浸蚀，提高碳棒的使用寿命，另一方面当陶瓷管或碳棒发生断裂时，断裂的碳棒和陶瓷管不会掉到窑道里，提高了窑炉运行的可靠性。

5.6碳棒接线腔采用硅橡胶泥密封，接线柱采用陶瓷绝缘柱，其中窑炉一、二、三节接线腔不密封。

5.7水冷夹套能承受一定压力，使循环水闭环带压运行，降温区采用水冷结合的方式，冷却效果好，确保出口温度小于120度。

5.8在炉膛底部设进气口，进气量大小可通过流量计调节；进风口的数量、大小、位置设计等，根据需方产品工艺确定。

5.9在炉体升温段300℃～700℃设有2个可调节烟囱，排出胶体及有害气体引出室外，并通过点火点燃排出物，尽量减少对环境的污染。

5.10炉体入口出口要求密封，前后进出炉口各设密封炉门。在炉体前后部设置有置换室，产品经置换室进出炉膛，保证炉口的密封性。  

5.11炉体采用干法砌筑，炉体外壳为全密封焊接结构，确保炉体具有良好的密封性，硅碳棒接头采用卡子压紧，夹套密封。

六、电气部分：

    6.1电气部分可分为：电控部分、温控部分、微机监控系统及自动循环控制部分。整个配电通过空气开关配送，空气开关容量按各部分功率选择；每个温区采用独立的空气开关控制。

6.2控温仪表选用数显智能型仪表，控温仪表设有手动及自动PID调节，可自动跟踪设定{zj0}PID值，同时具有温度补偿、超温、断偶等声光报警功能。

6.3控温方式：采用晶闸管模块移相触发，0~98%功率输出可调节。其中1、2、3、4温区采用单相控制，其中温区采用3相控制。

6.4加热元件：加热元件采用等直径硅碳棒。

6.5控制柜面板上装有总电源开关、电压表、电流表，智能数显控温仪表、开关、按钮、指示灯等，并有相应的中文指示标牌。    

6.6自动送料系统的控制采用三菱可编程控制器（PLC）控制，安全可靠；PLC系统有计时和计数功能。在电炉两端设有手动操作按钮台，自动手动调节方便。

6.7液氮的供气有低压报警装置。

    6.8控制柜内散热采用带隔网的换气扇，在控制柜底侧采用百叶窗作为进气通道，柜内设有照明装置。

6.9配电柜尺寸：1300×720×1860 (L×W×H)mm，单柜双开门。

6.10计算机监控系统

6.10.1采用工控计算机对电炉的温度、速度、报警事件等进行全面监控。

6.10.2硬件：工控计算机硬件系统，主板采用台湾研华产品。数据传送：RS485/RS422/RS232通讯。

6.10.3软件：采用北京昆仑通态组态软件二次开发系统，丰富、美观的控制界面。烧成曲线直接显示。

6.10.4对电炉的温度控制点进行温度设定、记录。100条工艺曲线记忆。对推板推进的数量记录。工艺时间的设定。报表、外接打印。打印机选配。

七、机械部分

7.1推进系统采用液压推进，设置一个液压站，9个液压缸，其中主推采用两个推进缸，可快进、慢进和快退；主推速度500-2800mm/h，无级调速；系统额定压力6.3Mpa。

7.2液压系统中精密调速阀、节流阀、电磁阀、调速阀选用台湾朝田配件。

7.3系统设计合理，主要行程开关选用欧姆龙产品，坩埚入口增加限高位、限超宽报警装置。

7.4炉门及回转部分自动开门、自动进料、自动出料、自动补给。

7.5传动系统设有超行程、电机过载、动作超时等声光报警保护装置。

7.6炉体进出口设有密封舱和置换室，在制做时保证其密封性能。

7.7回转轨道旋转方向为顺（或逆）时针。

7.8液压系统增加塑钢、有机玻璃防尘装置（要求美观、密封、有进气口，与

窑体协调）。

八、设备对动力源及安装条件的要求                                 

8.1供电能源：～380V/220V±10%  50Hz

    8.2供电能力大于260KVA。

8.3电炉室地面应平整，室内无较大的空气对流，无腐蚀性气体，无大振动。

8.4电气控制室环境温度为0～40℃。

九、设备外观要求

9.1炉体外表面喷银粉漆，外挂板喷塑，颜色为仿电脑外观颜色（或用户自定）。

9.2电气控制柜外表面喷塑，仿电脑外观颜色。