克服预硫化翻胎胎面脱胶问题的对策措施

预硫化翻胎是预先硫化的胎面胶与胎体硫化胶之间的粘合，相对而言比传统法未硫化胎面胶与胎体硫化胶之间的粘合难度要大一些，因此，使用中容易出现脱胶之类的粘合损坏。除硫化程度是否欠缺容易受人关注外，也要注意到方方面面的工艺技术措施，不管那一环节出现疏漏，都可能出现预硫化胎面与胎体之间的粘合问题。如何克服预硫化胎面的脱胶问题，笔者有几项对策措施, 可供相关企业对症选择一二：

1. 胶水的干燥程度

涂刷胶水后，胶水干燥时间太短，表面虽不粘手，实际锉磨齿槽沟内胶水中汽油未彻底挥发，贴上预硫化胎面胶后封闭了汽油向外分解挥发，翻胎硫化加热时会在齿槽沟内形成大片微小的气泡，出厂检验难以发现。由于降低了胎面与胎体粘合强度，使用中容易脱胶，其表现现状是先冠脱后全脱。因此，1∶8胶水干燥时间：夏季不少于4小时，冬季不少于8小时, 其它季节不少于6小时, 以保障汽油彻底挥发。但也不得多于24小时, 以免表面过长时间暴露在空气中, 产生氧化层而失粘。

2. 胶水制备与使用

胶水制作中要求两次添加溶剂汽油，这样搅拌时不结团，才容易溶解胶片。由于胶水胶用的生胶要经过4～5段塑炼，翻胎操作需要有较高可塑性和粘性的工艺性能，因此，以搅拌到不结块、无胶粒为度，过长时间或过度的搅拌，可能影响其硫化后的粘附强度。而且，胶水使用前和使用时上下浓度也要搅拌均匀，以免硫化剂、促进剂和其它化工原料下沉或沉淀桶底，避免涂刷了配方成分或含胶量已经有缺欠的胶水。或者将制作好的胶水停放时间过久，已经超过一周以上的，可能已自硫或其间促进剂已经失效，从而降低了硫化的作用，达不到胎面与胎体之间需要的粘附强度。

3. 胎面内顶与辊压

贴合机上贴合后的预硫化胎面，仅靠胎内低压充气和大面积、大跨度的压辊，要使胎面获得足够的单位压强是不可能的，所以需要购置有内顶轮的高压强压胎面机，先中央后逐渐向两侧辊压，排除粘合面间的空气，并使粘合缓冲胶(中垫胶)渗入到上下层锉磨面齿槽沟内。

4. 胎面胶条的锉磨

预硫化胎面胶条经锉磨后锉磨面避免暴露在空气中，其锉磨面与另胎面胶条锉磨面要对叠整齐摆放，但停放时间久了也会形成氧化层，就会影响到胎面与胎体的粘附强度，涂刷胶水时锉磨面愈新鲜愈好，{zh0}不要超出两天，锉磨后用不透气、不透光、紧密封包装的也不能超出两个月。若锉磨轮钢丝不锐利，锉磨时冒青烟，引起锉磨面焦化现象或留有光面也会影响到胎面与胎体的粘合。

5. 包封套内抽真空

要将平坦的预硫化胎面胶，在翻胎硫化后能牢固地粘附在圆弧形的旧胎锉磨面上，单靠胎面贴合辊压和硫化罐内与胎内压力是远远不够的，硫化加热过程中胎面材料应力能使胎肩粘合面翘边开脱，以及为了控制胎面粘合边缘流胶和肩下花纹沟内吸附住流胶的需要，预硫化翻胎硫化时必须使用包封套，包封后在罐内由抽气泵抽真空使之形成负压(低于大气压1)，这样才能使预硫化胎面紧紧地吸附在旧胎锉磨面上，若包封套内真空度小于0 MPa(额定真空度0.04 MPa), 肩下花纹沟内的流胶端头就会形成台阶，说明包封套内吸附力显得不足或已丧失，胎面与胎体粘附强度也就大打折扣，从而导致使用中胎面脱胶分离。其表现现状是先肩脱后全脱。个别严重的硫化后成品即可看到胎肩粘合面间的裂缝，有裂缝就要剥除胎面返工处理。除应检查真空抽气泵或管路设备欠密封因素外，包封套老化破损或胎体钉洞漏检也是造成欠密封的原因，引起包封套进气增压。

6. 胎内罐内的压差

为提高对成型后胎坯的硫化压力，提高胎面与胎体粘附强度，胎内与罐内压差不宜过大，胎内稍比罐内压力要大一些，压差以0.15 MPa为佳（指硫化罐内和胎内压缩空气加热膨胀升压后）, {zh0}不要超出0.20MPa, 载重胎通常多以胎压0.8MPa罐压0.6MPa，以保障预硫化胎面与胎体之间的粘合缓冲胶有足够的硫化压力，如胎压过大则伤洞变形轮胎失圆或轮胎强度下降，罐压如超过额定压力(正规硫化罐的工作压力为0.6MPa。安全阀排泄设定压力为0.65MPa，每年检定一次)，若安全阀失灵，将危及高压容器的安全。胎内与罐内压差不得小于0.15 MPa, 一旦压力有小的波动就会出现压差倒置, 从而使轮胎挤压变形造成整罐翻胎废品。要考虑到轮胎充压后胎体的收缩力无形中起到罐压对其的助力作用，而硫化罐的压力表则反映不出其中的变数。

7. 固定的预热时间

一年四季虽气温温差大，但工艺管理要求罐内预热到位的时间，仍要以固定的时间或不同季节设定阶段性的固定时间为好。避免操作工造成不规范的操作，即为了保全当班出罐趟数(产量)而任意改变正硫化、闷罐或冷却的时间，从而影响到产品质量。如采用蒸汽加热方式的要控制罐内散热管内蒸汽压力，硫化罐输入管要加装调压阀，根据季节预设供汽压力，调整加热温度。

8. 胶料混炼不焦烧

粘合缓冲胶(中垫胶)要有良好的可塑性和粘性，以提高预硫化胎面对胎体的粘附强度。如果系自制的粘合缓冲胶，混炼时要控制好投料先后顺序，适当增加密炼机空转时间, 减少加压时间, 加大密炼机冷却水流量。降低胶料加硫时的温度。 胶料热炼时, 减少胶料加工中的热量累积, 加大冷却水流量,增加混炼胶落盘次数, 控制胶卷的直径, 控制胶卷的数量和停放时间，避免引起硫化剂提前活化，避免出片辊温过高使混炼胶片表层焦烧, 降低了粘合缓冲胶可塑性和粘性。■