刀具磨钝后要及时换刀或刃磨，刀具的刃磨分机械刃磨和手工刃磨两种，机械刃磨效率高、质量好，一般需要在工具磨床上进行，但采用手工刃磨的也比较多。下面以硬质合金(YTl5)90‘外圆车刀为例，机床配件介绍手工刃磨刀具的方法。

    (一)砂轮的选用

常用的砂轮有氧化铝和碳化硅两类，加工中心刃磨时必须根据刀具材料来选定。

    (1)氧化铝砂轮多呈白色，其砂粒韧性好，比较锋利，但硬度稍低，适用刃磨高速钢和硬质合金车刀的刀柄部分。

    (2)碳化硅砂轮多呈绿色，其砂粒硬度高，切削性能好，但较脆，适于刃磨硬质合金。

    (二)车刀的刃磨方法和步骤

    (1)修磨前刀面、后刀面。先磨去车刀前刀面、后刀面上的焊渣，并将车刀底面磨平。可选用粒度号为24—36号的氧化铝砂轮。

    (2)粗磨刀柄上的主后刀面和副后刀面。加工中心刃磨时，在略高于砂轮中心的水平位置将车刀底平面向砂轮方向倾斜一个比刀体上的后角大2‘—3’的角度，粗磨刀柄部分的主后刀面，用同样方法粗磨刀柄部分的副后刀面，磨出一个比刀体上的后角大2‘～3*的角度，为下一步刃磨刀体上的主后刀面和副后刀面作准备。可选机床配件粒度号为24—36号，硬度为中软的氧化铝砂轮。

    (3)粗磨刀体上的主后刀面。磨主后刀面时，刀柄应与砂轮轴线保持平行，同时刀体底平面向砂轮方向倾斜一个比主后角大2‘的角度。刃磨时，先把车刀已磨好的刀柄上的主后刀面靠在砂轮的外圆上，以接近砂轮中心的水平位置为刃磨的起始位置，然后使刃磨位置继续向砂轮靠近，加工中心并作左右缓慢移动。当砂轮磨至刀刃处即可结束。保证同时磨出主后角o。+2‘和／(，二90’的主偏角，可选用粒度号为36—60号的碳化硅砂轮。

    (4)粗磨刀体上的副后刀面。磨副后刀面时，刀柄尾部应向右转过一个副偏角／(：的角度，同时车刀底平面向砂轮方向倾斜一个比副后角大2*的角度，加工中心保证同时磨出副后角o’。+2‘和副偏角／(，ro具体刃磨方法与粗磨刀体上主后刀面大体相同。

    (5)粗精磨前刀面。以砂轮的端面磨出车刀的前刀面，并在磨前刀面的同时机床配件磨出前角丁+可选用粒度号为36—60号和粒度号为180～200号的碳化硅砂轮。
  
    (6)磨断屑槽。断屑槽常见的有圆弧型和直线型两种。当需要刃磨圆弧型断屑槽时，一般在上述粗精磨前刀面的基础上(前角丫。一般为零)，将砂轮的外圆和端面的交角处用修砂轮的金刚石笔修磨成相应的圆弧。刃磨时刀尖向下磨或向上磨如图，但选择刃磨断屑槽的部位时，应考虑留出车刀倒棱的宽度。选用杯形绿色碳化硅砂轮(粒度号为60—80号)。

    刃磨时须注意如下要点：

    1)砂轮的交角处应经常保持尖锐或具有一定的圆弧状。

    2)刃磨时的起点位置应该与刀尖、主切削刃离开一定距离，不能一开始就直接刃磨到主切削刃和刀尖上，一般起始位置与刀尖的距离等于断屑槽长度的1／2左右；加工中心与主切削刃的距离等于断屑槽宽度的1／2再加上倒棱的宽度。

    3)刃磨时，不能用力过大，车刀应沿刀柄方向作上下缓慢移动。要特别注意刀尖，机床配件切莫把断屑槽的前端口磨坍。   

    4)刃磨过程中应反复检查断屑槽的形状、位置，以及前角丁。的数值。及时修整砂轮棱边圆角。

刃磨直线型断屑槽的方法与刃磨圆弧型断屑槽的方法大体相同。

    (7)磨负倒棱。为了提高主切削刃的强度，改善其受力和散热条件，通常在车刀的主切削刃上磨出负倒棱。刃磨时，用力要轻微，要使主切削刃的后端向刀尖方向摆动。刃磨时可采用直磨法和横磨法。为了保证切削刃的质量，{zh0}采用直磨法。选用杯形绿色碳化硅砂轮(粒度号为100—200号)或金刚石砂轮。

    (8)精磨主后刀面和副后刀面。机床配件精磨前要修整好砂轮，保持砂轮平稳旋转。刃磨时将车刀底平面靠在调整好角度的托架上，并使切削刃轻轻地靠在砂轮的端面上，加工中心并沿砂轮端面缓慢地左右移动，使车刀刃口平直光洁，同时保证主后角o。和副后《的角度要求。所选用的砂轮与刃磨负倒棱的砂轮相同。

    (9)车刀的手工研磨。用手工刃磨的车刀，通常切削刃有时不够平滑光洁，如果用放大镜观察，可以发现刃口上凸凹不平。使用这样的车刀车削，不仅会直接影响工件的表面粗糙度，而且也会降低车刀的使用寿命。对于硬质合金车刀，在切削过程中还会产生崩刃现象，所以必须进行研磨。

    研磨车刀时，可用油石或研磨粉进行。研磨硬质合金车刀时用碳化硼；研机床配件磨高速钢车刀时用氧化铝。如果用研磨粉研磨时，应用一块铸铁平板，加工中心其表面粗糙度值应达到尺。0．3lLm，在乎板上放研磨粉，用机油拌匀后即可使用。研磨顺序是先研后刀面，再研前刀面，{zh1}研负倒棱。用油石研磨刀具时，手持油石要平稳，油石与被研磨表面要贴平，前后沿水平方向平稳移动，推时用力，回时不用力，不要上下移动，以免将切削刃研钝。研磨后的车刀，刀面表面粗糙度值应达至，J及。0．4-0．2lLm。