双头往复泵是非常常用的一种输液泵，它由电机带动凸轮转动，两个柱塞杆往复运动，吸入排出流动相。两个柱塞杆的移动有一个时间差，正好补偿流动相输出的脉冲，因而流速相当平稳。
　　进样阀
　　量常用的进样方法是六通阀进样，这种方法进样量的可变范围大，耐高压，而且易于自动化。
　　色谱柱
　　分离系统的主要元件是色谱柱，它是色谱分离过程中存放固定相的场所。离子色谱仪的柱填料是离子色谱仪研究的热点，是离子色谱仪发展的主要推动力，发展很快。
　　离子栓测器分为两大类，即电化学检测器和光学栓测器，电化学检测器包括电导、直流安培、脉冲安培和积分安培等，而光学检测器包括紫外、或见光和荧光检测器。
　　其中电导检测器是离子色谱最重要的检测器，现简单介绍如下。
　　所有的离子化合物（有机离子、无机离子、强酸和强碱）以及可被解离的化合物（弱酸和弱碱）的水溶液都能够导电。电导检测器就是以离子色谱流动相中导电的变化作为定量的依据的。
　　电导检测器的结构比较简单、检测池在两个电极中间，当在电极上加上电压时，栓测池内溶液中的离子就会产生运动。通过对运动产生的电流的测量就可以知道溶液中离子的浓度。
　　而如果流动相的导电性很高，而样品的导电性较低，那么电导检测器就不会有效的检测出样品离子的浓度。
　　因此，人们在色谱柱和电导检测器之间加上了一个抑制柱，它可以改变流动相和样品的导电性，从而使样品离子得到灵敏的检测。
　　就用和发展
　　经过多年的发展，离子色谱已经在生产生活的各种领域发挥着重要的作用。
　　环境分析
　　离子色谱在其产生初期最重要的应用便是环境样品的分析，其应用对象主要是环境样品中各种阴、阳离子的定性、定量分析。
　　作为一种快速准确而有效果分析方法，离子色谱广泛应用于微电子、电力工业中高纯水、高纯试剂痕量杂质的分析。
　　食品饮料分析
　　与传统的分析方法相比，离子色谱法的突出优点是多组分同时进行分析，样品处理简单，因此成为食品和饮料中阴阳离子、有机酸、胺和糖类分析的较好方法。
氧化锆基质色谱填料适合于碱性物质,特别是生物大分子的分离,因而具有良好的应用前景。它的制备方法对其物理化学性质有很大的影响,从而影响填料的色谱性能。该文对氧化锆微球的制备方法及其物理化学性质进行了综述。分析表明,目前氧化锆基质色谱填料的制备方法存在着难以克服的缺点,要制备理想的锆基色谱填料需要新的思路。

许多现代学科的发展得益于高效液相色谱（HPLC）技术的发展,而HPLC技术的核心是色谱柱的填料。目前,以硅胶为基质的柱填料约占90%[1]。但是,硅胶基固定相适用的pH范围窄（pH2~8）,并对碱性化合物,尤其是对生物样品产生不可逆吸附,因此限制了它在一些重要领域中的应用。有机聚合物填料的化学性质稳定,pH使用范围宽,溶质和固定相之间较少发生非特异性吸附,蛋白质等生物活性物质的回收率高。但是这类色谱填料的机械强度差,柱效不高,遇有机溶剂易溶胀,难以进行梯度洗脱。较为理想的色谱填料的性质之一是化学性质稳定,在酸性及碱性流动相、盐等…

粉碎机是使用较普遍的一种农机具，粉碎机上的风机在工作过程中，由于转速非常高，而且工作环境恶劣，封闭不严，沙土对风机会造成严重的磨损，使叶轮体与轮毂铆钉头脱落，以及铆钉孔处出现疲劳裂纹。如何对风机进行维修就成了棘手的问题，维修方法稍有不当不但达不到修复的目的，还可能使风机彻底报废。本文介绍了一种简单实用的维修方法，以供参考。
               
         风机都是经过动平衡试验的，因为其转速高，所以对它的平衡要求也很高，特别是风机的叶轮，对外周的不平衡非常敏感，但对其心部的微小不平衡感要求不是很高。根据这个特点，对叶轮容易发生的故障，可以采用以下方法进行修复：
        1．如果叶轮的铆钉头部被磨损，可以通过压紧叶轮体与轮毂用电焊堆焊，让磨损的铆钉头部回到原来的正常状态。
                
        2．对铆钉孔处容易产生疲劳裂纹的情况，可用整根没有用过的新焊条进行焊接修裂纹，但要以叶轮轴心线为中心对称进行，将该裂纹处补焊剩下的焊条留在该处，再用一根新焊条修补相对称的铆钉孔裂纹，焊完后剩下的焊条与对称铆钉修补时剩下的焊条一样长，以保证焊补上去的重量相等。若是对称的铆钉孔处无裂纹也要将焊条堆焊于此处，用来抵消对称铆钉孔裂纹处新补的焊接重量。按照这种对称补重的方法焊接就可以修复裂纹。
                
        3．对叶轮进行简单的动平衡试验，方法也很简单。把叶轮支起后用手拨动使之轻轻旋转，达不到平衡的地方会停到{zd1}点且左右摆动。若有偏重可在对面的叶轮上点焊，增加重量使其平衡，或者用角磨机磨去偏重叶轮的焊痕，也能达到平衡，这样就可以把风机修复好进行正常工作了。注意，在对风机的修理过程中不能用电焊随意点焊，将焊痕留到叶轮上，以免影响风机叶轮的平衡，达不到修复的目的，造成更大的损失。

近年来我国陶瓷工业发展迅速。2006年我国日用陶瓷、建筑卫生陶的产量均位居世界{dy},其中日用陶瓷产量高达170亿件,约占世界总产量的65 %;建筑陶瓷砖年产量约为35亿–,约占世界总产量的55 %。同时我国也是能源消耗大国,建筑卫生陶瓷行业是油耗和电耗大户。目前,我国陶瓷工业的能源利用率仅为28 %～30 %,与发达国家50 %～57 %的能源利用率差距还比较大。

喷雾干燥制粉是陶瓷工业高能耗的生产工序之一。据陶瓷厂能源审计数据显示,喷雾干燥制粉的能耗占陶瓷厂总能耗的10～20%。随着能源危机及市场竞争的激烈,降低喷雾干燥制粉的能耗,对降低企业生产成本、提高企业竞争力及促进陶瓷行业可持续发展具有深远而重要的意义。

1 喷雾干燥塔节能降耗的主要措施

1. 1 　干燥介质的控制

1. 1. 1 　提高热风的进塔温度

在出塔温度恒定的条件下,热风的进塔温度（又称进风温度）越高,带入的总热量就越高,单位质量的热风传递给泥浆雾滴的热量就越多,单位热风所蒸发的水分也越多。在生产能力恒定不变的情况下,所需热风风量减少（即减少了热风离塔时所带走的热量）,降低了喷雾干燥制粉的热量消耗,提高热风的利用率及热效率。但进塔热风温度不可过高（不超过600℃）,温度太高,就会烧坏塔顶分风器。

1. 1. 2 　降低热风的出塔温度

在进塔热风温度一定的情况下,热风出塔温度越低,进出塔温差就越大,热风传递给泥浆用于干燥的热能就越大,所以热风利用率就越高。但排风温度也不可过低,低于75℃时因粉料太湿,影响正常干燥。

1. 1. 3 　出塔热风（废气）的循环利用

陶瓷泥浆经喷雾干燥制粉后,出塔热风若被直接排入大气,这部分热量损失将十分可观（约为制粉工序能耗的10 %～20 %）。所以应该将此部分余热充分地利用起来,如可将出塔热风循环利用到预热干燥工序。出塔热风除了直接循环利用外,还可以利用热交换器对这部分余热储存或交换后再利用。