产品主要性能如下：
质轻：绝干体积质量为400～650kg/m3 ；
保温性：导热系数仅为0.11W(m.K)；
抗渗：制品内部均为独立的封闭小孔，能有效地阻止水分扩散；
防火：10cm厚的制品耐火极限不低于4h；
隔声：根据墙体厚度不同，隔声量为30～52dB；
尺寸xx：长、宽、高的误差不大于±1.0mm，使薄层砂浆的应用成为可能；
强度高：由于产品尺寸xx并六面切割和使用薄层砂浆砌筑，使强度利用系数大为提高：砌体强度约为砌块本身强度的80％（粘土实心砖仅为30％）；
施工简便：可连续砌筑，不受1次只可砌筑1m高度的限制，提高砌筑速度，降低施工成本。易于加工，可锯、钻、钉、挂、镂等，便于管线埋设和住宅的二次装修。
由于产品性能好，受到工业和民用建筑界的青睐。本文主要介绍该厂的生产工艺概况及坯体切割断裂的防治。
1、生产工艺概况
1．1产线简介
（1）原材料系统采用电脑控制。先根据工艺要求计算生产1模砌块各工序所需的时间，以确定每模合理的生产周期，然后编制恰当程序进行控制。当某一道工序出现故障或由于原材料变化需改变工艺参数时，可以将程序控制系统切换开关放至人工操作档，然后再根据实际情况进行人工操作。
（2）定点浇注，纵向三列预养。该厂模具纵向行进，干热静停室内并列布置3条轨道，每条 轨道可停放5各模具，整个预养室可同时停放15个模具，这样可保证坯体预养时间的情况下，不影响浇注的连续性。干热静停充分考虑到散热损失，在预养室两端安装电动卷帘门，确保预养室温度，使坯体在较短时间内获得必要的初期强度，以满足切割机的切割要求。
（3）液压转向转盘。该厂的生产车间采用L形布置，须将纵向行进的模车转向90°以后方能进行坯体切割，为此需在干热静停室出口设置模车换向转盘。鉴于目前国内加气混凝土厂采用的“伊通”转盘成本太高，该厂请设计单位另行设计了模车换向转盘，转盘采用液压推动，确保转向稳定。
（4）坯体采用翻转式切割机切割，切割前须经负压吸盘吊运，为提高吸盘在起降及运行过程中的稳定性，尽量减少坯体损伤，工艺上采用了双速同步升降行车。该行车采用1台电动机带动减速器，减速器输出两端同时带动的2台卷扬机，能保证2个吊钩同速运动，从而提高负压吸盘运动的稳定性。
（5）高压蒸养。{zj0}蒸压养护压力为1.2Mpa。该厂选用常州生产的φ2m×21m蒸压釜，提高了制品的养护压力，不仅产品质量得以提高，还使蒸压养护时间缩短，蒸压釜的周转率提高。
1．2基本配合比
42.5级水泥：7％～10％；
石灰：15％～19％；
粉煤灰：65％～70％；
石膏：3％～5％；
铝粉：0.07％
水灰比：0.6。
1．3主要工艺参数
（1）粉煤灰料浆体积质量：1.42～1.46g/cm3 ；
（2）搅拌制度：粉煤灰料浆、石灰、水泥、石膏（2％左右）、铝粉（微量），混和搅拌4min后，加剩余石膏再搅拌1min；
（3）浇注时坍落度为20±2cm，浇注温度为38～45℃；
（4）预养室：室温为40～60℃，静停时间2±0.5h；
（5）坯体切割强度：0.07Mpa；
（6）蒸压养护制度：抽真空时间为0.5h，真空度达到0.06Mpa；升压、升温3h，压力从－0.06→1.0Mpa；恒温、恒压（1.0MPa），时间8h；降压2.5h。
2、断裂与裂缝的防治
切割时，影响粉煤灰加气混凝土坯体产生断裂与裂缝的因素很多，归纳起来主要有以下几个。
2．1 翻转断裂
2．1．1原因分析
翻转断裂发生在坯体翻转侧立的过程中，原因大致有以下几个：
（1）翻转台制作质量差，安装精度低或翻转油缸不同步；翻转台模底板发生平面扭曲，对坯体产生的挤压力超过坯体变形极限应力时，坯体发生断裂。
（2）浇注模框侧面不平整，脱坯后坯体侧面与所靠侧面板之间有间隙，使翻转后坯体质量分布在几个凸出部位，造成坯体断裂。
（3）翻转时坯体较软，达不到一定强度，翻转后，坯体下部支承不住自身质量，造成坯体沉降变形而断裂，或由于坯体强度不匀（往往是中间高、端部低）而引起翻转裂缝。
2．1．2防止措施
（1）保证翻转台制作精度，安装时确保翻转台平整，调试油缸保证同步运行，并使油缸不对模底板产生挤压。
（2）调整模具侧面平整度，使脱模后所靠侧面板与坯体能紧密接触。有条件时，可将模框侧面改作翻转后的底板使用，这样可避免翻转断裂。
（3）适当延长坯体静停时间，等坯体达到切割硬度时再脱模翻转。在冬季要注意环境温度，尽量减小坯体中部和端部的强度差别。
2．2吊运断裂
2．2．1原因分析
（1）起吊时，速度块，用力猛，造成模具或底板变形而使坯体断裂。
（2）吊运过程中，运行不稳，较大幅度的振动也会引起底板和坯体变形。
（3）模具或底板刚性差。起吊时，拉力作用在两端，致使模具或底板受压弯曲，弯曲 度超过坯体变形极限而使坯体断裂。
（4） 坯体停放时，下降速度过快，撞击进釜小车，或用卷扬机进釜时，前进速度过快，撞击前面已停放好的小车而造成坯体断裂。
2．2．2防治措施
（1） 加强机械设备维修。设备不得带病运转，加固模具或底板，提高其刚度。
（2） 加强职工质量意识，操作管理规范化。
2．3水平切割断裂
2．3．1原因分析
（1） 钢丝切割缝的积累，沉降量超过批体变形极限值而引起坯体开裂。
（2） 在坯体较软情况下切割时，因坯体塑性强度差，轻微沉降就会引起坯体开裂。
2．3．2防止措施
选用合适直径的切割钢丝，尽可能减少钢丝缝隙积聚的沉降。同时加强墙对底部的支撑，减少小底板变形。
2．4裂纹
切割作业时，有时不仅仅出现坯体断裂，还会出现很多不规则的贯穿或不贯穿的裂纹，产生此现象，要从工艺上找原因。
2．4．1原材料质量的影响
（1）粉煤灰
作为生产加气混凝土的主要硅质材料—粉煤灰，其活性主要与密度、细度以及其中玻璃体的含量有关。未经磨细处理的原状粉煤灰颗粒较粗或粉煤灰含碳等惰性物质较多时，活性差，不能与水泥、石灰充分反应，水化产物少，制品强度发展较慢且低。这不仅影响浇注稳定性，而且坯体性能差，硬化时间长，切割时很容易产生裂纹。
防止措施：有条件的生产厂家应对粉煤灰进行磨细处理，以改善粉煤灰的浆体性能；无条件的厂家应尽可能做到粗细灰搭配使用。
（2）石灰
生产所用的石灰以中速石灰（消化时间为7～15min的石灰）为宜。如用快速石灰，因短时间内消解完毕，发热集中在前期，不但料浆稠化快，发气不畅，而且坯体硬化时间较长；在静停阶段，坯体表面散热较快，造成坯体中心温度高，边角部位温度低，使坯体各部位硬化不一致，切割时容易造成多处裂纹。
防治措施：1、所用石灰要选用定点窑生产的中速石灰；2、浇注时增加搅拌时间，适当增加石灰用量；3、改善静停室保温设施，改善坯体内部结构和温度的均匀性。
2．4．2配合比的影响
（1）石膏用量。石膏在生产中是调节剂，其用量不大（一般控制在3％－5％），但作用非常重要。对翻转分步切割工艺而言，此用量略微偏多。使用同等材料时，如石膏配入偏多，将抑制石灰消解、铝粉发气、使粉煤灰与钙质材料的水化反应速度降低，反应产物以CSH凝胶为主体且数量少，使坯体硬化速度慢，塑性强度差。这样在切割钢丝行走过程中，极易四处出现裂纹，应适当减少石膏用量。
（2）用水量。水灰比的大小是影响料浆稠化和稠化速度的一个重要因素。对自动翻转、分步切割工艺来讲，选择一个合适的水料比，是减少坯体裂纹的关键，一般选择水灰比为0.58为宜。
巩义市予力市政工程设备厂
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