从1998年大参1井组排采试气开始，四台链条机就与我们在煤层气市场形影相随，它高大威武的身躯挺进过华北平原，山西的崇山峻岭、河流平川，甚至跨越黄河踏上了陕北的黄土高原，到处都留下了他的足迹和身影。
我们用的链条机的全称是：10型数控链条式抽油机，代号SKC10。这是根据煤层气排采需要，我们与物探仪表厂联合研制的排采设备，这在当时煤层气排采设备中属于首例。当时，大多数用游梁抽油机排采，冲程固定，小机型冲程短，靠换皮带轮调冲次，调速及不方便。链条机排采有五大优点：一是冲程长，{zd0}可达5米，冲程长度可以任意调整；二是悬点载荷大，{zd0}100KN，特别较适合深井，大直径管式泵排采的井；三是它结构紧凑，安装运输方便，只用两台15吨卡车即可搬迁；四是配以永磁同步电动机，特别节能省电；五是采用变频数控系统，冲次任意调整，并且调整方便。
{dy}次使用链条机是在大参1井组，虽然经历了加工制造的过程，但毕竟是{dy}次使用，安装调试都是在研究设计人员的指导下完成的。链条机安装起来很省事，就一块基础，把地基打实、安装尺寸量好，放平就可以了。再把主机吊到基础上去，对正螺栓孔，穿上固定螺栓，对角均匀上紧。然后装驱动电机和大轮，再把毛辫子放到轮槽里，悬挂器与光杆连起来，链条机就算装完了。{zh1}，接上电源线、控制柜和电机的连接线，链条机就可试运转了。整个安装调试过程只需半天时间。
因为是{dy}次使用，排采期间链条机也出现过很多问题。{dy}个问题是配重箱下面的配重块脱落。一个原因是螺栓朝上固定并且在孔眼里，松动后不能及时发现；另一个原因是设计有缺陷，应该在侧面固定，而且便于检查及紧固。第二个问题是没有死刹车装置。有一次检泵时，卸掉负荷卡好了毛辫子，再摆完大轮和毛辫子就起钻了，起抽油杆过程中，抽油机溜车了，虽然没造成事故和损失，但挂抽时却麻烦了，需要先把抽油机提到上死点，现场又没有吊车，只好做了一根长绳套，用游动滑车慢慢的往上提，到位后再挂抽。分析原因，一是卸负荷后，应把电动刹车装置再紧固一下；二是悬挂毛辫子的保险杠太细了。第三个问题是变频器控制柜方面的问题。控制柜电路很复杂，出现故障的原因很多，现场又没有专职的电气工程师，因此，控制柜出故障是我们感到最棘手的事。比如供电电压、频率不稳，频繁启动停机，井内出现异常情况造成负荷变化，本身机械故障，电路短路等等，都有可能造成控制柜发生故障。第四个问题就是运行到上死点换向时，频率高也就是冲次大时，撞击声太大，频率低即冲次小的时候还可以，这和换向机构有关，这个问题在后来的使用过程中越来越明显。{dy}次使用，也是现场试验，尽管出现了很多问题，我们都一一进行了改进，也帮助我们提高了链条机的操作技能和维修调试的本领。
在后来的煤层气排采试气过程中，我们积累了宝贵的工作经验。比如，最初毛辫子与链条机挂接处总是变型，用不了多长时间毛辫子就坏了。我们仔细分析后发现，在运输过程中，箱体随着车辆的运动而活动，处在箱体顶部的毛辫子就被挤压变型，所以在后来搬家时我们就把毛辫子卸掉，避免了损坏。还有就是电机在负荷大、转速低的情况下，容易产生过热造成烧坏电机，为此我们给电机搭过凉棚、吹过风扇，为它降温。每次装抽前都要钻进抽油机里把各个固定的、连接的螺栓紧固一遍，再把需要润滑的地方进行注油，彻底进行一遍检查保养，就能有效地保证抽油机的正常运行，也就保证了排采的顺利进行。
链条机最初有一个理想化的涉计，但在现场难以实现，才成了改进后现在的样子。它原本设计的最理想工作状态就是根据产水量的多少，利用变频器调整冲程和冲次，使抽油机做自动往复运动，{zh0}不使用全程旋转运动，这样可以减少机械磨损等，但由于配重问题一直没有很好的解决，这个理想化的设计一直没能体现出来。原因是悬点负荷和配重的平衡是变化的，链条机就向重的一边溜车，一到上死点或下死点就得停机调整；在现场即时配重平衡问题很难解决，原因是井内负荷随时在变化，液面上降、有无煤粉、泵的磨损程度、气体的影响等等因素，都或多或少地影响悬点负荷的变化。如果将来平衡问题解决了，链条机在自动状态下工作，不但运行平稳而且减少机械磨损，抽油机的使用寿命将大大延长。
链条机的优点在后来的排采过程中就逐渐显现出来了。井深的、泵大的、水量大的情况下，都把链条机安排了上去。在LW－L3井、武试2井、武试3井、吉试11井等大水量的井，我们曾下过95毫米的大泵，日排水量达到过210方，链条机都很好的完成了它的使命；晋试1—2井、晋试1—3井、晋试—1井、晋试7井、吉试8井等产气量较高的井也都是由链条机完成的排采任务。
在煤层气排采施工的那些日子里，链条机为排采出了大力，它与我们相依相伴，使我们掌握了很多的知识技能，在工作中得到了成长和锻炼，我们也与它建立了深厚的感情。回想过去与它朝夕相处的日子，确实有些依恋，毕竟在煤层气的勘探史上链条机有过光辉的一页，值得我们欣赏和怀念。
（吉斌）
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