最终设计的形状如下图所示：

5. 后模仁镶件的设计

后模仁镶件就是镶在后模仁的镶件孔中，再顶到前模仁上，以形成绝缘架中间的孔的成型零件。它的总体截面外形及尺寸前面已确定，如图（30）中的粗虚线框所示。另外后模镶件在产品中的形状与位置如下图所示，图中的粗虚线框也就表示了镶件在另一方向的总体截面形状。简单的说，塑件哪里是空的镶件就要到哪个位置。

镶件上的结构基本上都是与成型有关的结构。在镶件上要做出如下图中粗虚线框所示的胶位来，对称的另外一边也要做出同样形状的胶位。

上述结构设计完后镶件就成了下图所示的样子。同样必须注意，下图中特意标出来的尺寸，在产品图上是有公差要求的，其尺寸为 ，同样取上下偏差的中值加上基准尺寸，再乘以（1+0.018）得到型腔的工作尺寸9.41 ㎜。

另外在镶件上还要设计出以下两图所示的胶位的型腔

最终设计的后模仁镶件的形式如下图所示，当然还要做一个M6

的螺丝孔以通过螺钉固定在后模框上。

B. 成型零件的加工工艺

此部分内容是本毕业设计的特色所在。成型零件结构设计完后，就要开始零件的下材料和加工制作等。由于此塑件电动机绝缘胶架的材料的主要成分是尼龙66，要求有优良的力

学性能，抗冲击强度高，良好的消音效果，较强的绝缘性能等。厂家的这种材料具有一定的腐蚀性，容易产生批锋（飞边），因此其成型零件的材料的各种性能要求相当好，并且必须进行热处理，提高它们的硬度。本套模具的成型零件都采用一种牌号叫S136-H 的瑞典进口模具钢。它是一般模具钢材中性能{zh0}也是价格最贵的一种，一公斤要一百一十多港币。它

是一种预加硬透明耐蚀镜面模具钢，其主要成份和性能如下：

主要成份：

出厂状态：淬火加回火，HRC31-35

钢材特点：

1、{zj0}之抛光性。

2、渗透性良好。

3、良好之搞腐蚀性。

4、此钢材经淬火及镜面磨光后，其抗腐蚀性能更加可靠。所有的成型零件的加工工艺大致可分为：a)订材料、开料，b)热处理前的加工，c)热处理后的加工，d)加工型腔等几道工序。

1. 前模仁的加工工艺

a) 订材料、开料

由前面前模仁的结构设计可知，前模仁就是一个长方体。其设计尺寸为260×160×25，而订材料时的尺寸每边必须大约留3㎜的余量，订料的尺寸为263×163×28，市场上的材料厚度尺寸是有系列的，正好有厚度为28 ㎜的料。材料到了后，就要进行开料既开粗，开粗的最终尺寸仍然单边要留20 丝的余量，因为材料热处理后会有少量变形，余量是留给{zh1}精磨的，即260.4×160.4×25.4。开粗既用开粗的铣床铣掉材料的表层，再到平面磨床上将材料粗磨成长方体。

b) 热处理前的加工

这里所说的热处理，其作用就是要提高材料的硬度，即将原来的HRC31～35，淬硬到HRC48～52。这种热处理具体采用的是什么方式，这是热处理厂的专利，别人不知道，据说是真空油淬，且这种热处理后的材料变形量相当小。反正只要告诉热处理厂材料要求的硬度就行了，热处理完后他们会测试材料的硬度是否达到了要求。

由于热处理后材料的硬度达到了HRC48～52，普通的刀具再也加工不动了。因此热处理前加工一些精度要求不高的地方，如螺丝孔、运水、流道等。

在前面图（10）前模仁最终设计结构图中的所有结构，包括6个M10 的内螺纹，两条φ6 的运水，4 个运水螺纹牙，4 个斜导柱孔，2 个锥形的分流道孔，这些都是热处理前要加工的。其中的个斜导柱孔必须和前模框装配好后，再一起钻φ20 ㎜大的斜孔，钻好就要把斜导柱配进去。它们的配合必须是紧配合，{jd1}不能有松动，一有松动，斜导柱十有八九会断。

c) 热处理后的加工

前模仁热处理后，只要将它精磨到数，配一下框就行了。由于前模板上开的框在此之前已开好，所以要将热处理后的前模仁的四周磨小，再配到前模框中去。因为前模仁是平的，所以它相对于模板的位置精度可以不要求很高。

2. 行位1 的加工工艺

a) 订材料、开料

前面行位1 的设计尺寸为270×120×39，所以订料尺寸为273×123×42，开料尺寸为270.4×120.4×39.4。

b) 热处理前加工

行位热处理前的加工不多，只钻一下运水，攻好运水螺纹牙，钻好斜导柱孔就行了。钻运水孔时注意，由于行位有270 长，即使用加长钻头也不可能一次钻通，所以必须分别从两头对钻，从而开通一条长运水。

c) 热处理后的加工

热处理过后就不能用一般的刀具加工了，且用刀具加工的精度低。所以只能用以下三种方式加工：一是线切割，二是打火花（即电火花加工），三是精磨。用上述三种方式加工的精度很高。模中精度要求高的地方如分型面、成型型腔等基本上都是用的这几种

方式进行加工的。

{dy}步，首先要用线切割割出两侧用于行位导向的地方，正真要加工的地方如下图中的粗实线所示，钼丝的走刀路径如下图中虚线所示，即线走外面。粗实线的两头必须要将钼丝的走刀路径延长大约3 ㎜，不然将会割出一个错误的形状出来。另外虽然我们只需要割图中的粗实线，但画图时一定要画出一个闭合回路，不然不能生成数控程序。

线切割是用电脑控制的，其中用的软件是AUTOP V4.0。我们在AutoCAD 中画好要线割的图形，再另存为DXF 文件，然后用一个转换程序将DXF 文件转换成DAT 文件，这种文件能在AUTOP中打开，打开后就可以在这个软件里指定加工路线，尖点圆弧半径，火花位等参数，然后就可自动生成数控程序。这程序即可直接通过本软件传给线切割机，马上进行加工，也可保存到磁盘中，保存的文件称3B 文件。

一般情况下，须尖点圆弧半径（即数控程序中的Conner）指定为0。而对于程序中的Offset 值，它包含两个值，就是钼丝的半径再加上火花位间隙，一般国产钼丝直径18 个丝，火花位1.5 个丝，所以Offset 值为0.105 ㎜，当钼丝用了一段时间后，这个值又要改变。上图加工的数控程序如下表：

行位的两端都要对称的割出这个形状出来，加工完后行位呈下图所示的样子。

第二步，线割下图所示的图形。同样图中粗实线是我们需要的形状，外围虚线为钼丝的走刀路线，在起点处也要偏移出去3 ㎜。图中39.1 的尺寸要注意，设计尺寸是39 ㎜，多留了10 个丝的余量，它是用于当两个行位和后模仁都加工完，全部装到后模板上，即两个行位合上去压到后模仁上，再把整个后模放到平面磨床上，把两个行位磨平，因为前模仁是平的。

上面这个图形生成的数控程序如下表：

表 (2)

d) 型腔的加工

型腔的加工多数是用打火花。因为火花机也是电脑控制的，因此精度高。首先须在行位上用电火花加工出产品图上两冀的胶位，其放了缩水的图形如图（16）所示，但我们做铜公（电极）时可以两头都做。做铜公时一般要做两个，即一个粗公，一个精公，粗公用于粗加工（快速加工、大切削量加工），精公则用于精加工（最终加工）。粗公一般留火花位十五个丝，精公一般留五至八个丝（看精度要求而定）的火花位。

下图就是粗公的图形，左右对称的。因为一头加工行位1，另外一头加工行位2。它是由图（16）中的每条边延着下图中的小箭头方向向内缩进15 个丝而形成的。精公也是同样的方法，向内缩进8 个丝。其图形略。

这个铜公再由线切割割出来。其线切割走刀路线如下图中虚线所示。

同样设定火花位为0.105 ㎜，尖点圆弧半径为0， 线走外面，运用AUTOP 生成的数控程序如下表：

精公的线切割部分说明从略。现在已经做好了一粗一精两个铜公。然后开始在行位上放电，打出这部分胶位来。由于胶位全部在行位上，其放了缩水的厚度为0.6×1.018=0.6108 ㎜，所以粗公时应打下去0.61－0.15=0.46 ㎜,而精公时应打下去0.61—0.08=0.53 ㎜。打火花时，粗公一般用大电流，精公用小电流。要打出四个型腔来。

接下来要线切割出四个槽，也就是四个型腔所在的位置，其形状如下图中四个箭头所示的部位，先把这四个槽割出来，便于以后的打火花。

线切割的尺寸要比最终成形的尺寸多留出30 丝，这30 丝让下一步打火花的打掉。线切割的图形及走刀路线如下图所示（粗线为要加工得到的形状）

接下来，做下一副铜公。这副铜公主要是用于打出图（17）所示的胶位和图（18）所示的型腔。做这个铜公可以巧妙的利用线切割，对一个铜公线割两次，就可以形成大部分形状，剩下的地方再和铣床铣出来就行了。两次线割的形状如下图所示，线都是走外面。铜公也要做一个精公（火花位15 丝），一个粗公（火花位8 个丝）。

左边一个图的数控程序如下表：

右边一部分的数控程序如下表：

两次线割后的铜公形状如下图中的粗线所示，然后再用铣床铣出图中虚线所示的三个槽。整个铜公就完成了。

接下来进行电火花加工，从图（12）中的最右边碰数（即调零点），打粗公时打下去26.88－0.15＝26.73（㎜），打精公时打下去26.88－0.08＝26.80 ㎜。

{zh1}还要做一副铜公，用于打出图（24）中的两个圆球顶的小圆柱。

3. 其它成型零件的加工

其它成型零件还有行位2 和后模仁，后模仁镶件，它们的加工工艺也和前面的相似，主要是线切割、热处理和打火花。限于篇幅不再一一详细介绍了。

第六章 侧向分型与抽芯机构的设计

当注射成型侧壁带有孔、凹穴、凸台等的塑料制件时，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件，以便在脱模之前先抽掉侧向成型零件，否则就无法脱模。带动侧向成型零件作侧向移动（抽拔与复位）的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。

由于本塑件结构的特殊性，塑件的成型机构大部分也就是抽芯机构。也可以说成型零件的设计基本上就是抽芯机构的设计。

{dy}节 侧向分型与抽芯机构的分类

根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构一般可分为机动、液压或气动以及手动等三大类型。根据塑件结构进行合理选用。本套模具选用机动。

第二节 抽芯距确定与抽芯力计算

侧向型芯或侧向成型模腔从成型位置到不妨碍塑件的脱模推出位置所移动的距离称为抽芯距。此模中抽芯距为28 ㎜。抽芯力的计算同脱模力计算相同。对于侧向凸起较少的塑件的抽芯力往往是比较小的，仅仅是克服塑件与侧型腔的粘附力和侧型滑块移动时的摩擦阻力。

对于侧型芯的抽芯力，往往采用如下公式进行估算：

第三节 斜导柱侧向分型与抽芯机构设计

斜导柱侧向分型与抽芯机构是利用斜导柱等零件把开模力传递给侧型芯或侧向成型块，使之产生侧向运动完成抽芯与分型动作。这类侧向分型抽芯机构的特点是结构紧凑、动作安全可靠、加工制造方便，是设计和制造注射模抽芯时最常用的机构，但它的抽芯力和抽芯距受到模具结构的限制，一般使用于抽芯力不大及抽芯距小于60～80mm 的场合。

斜导柱侧向分型与抽芯机构主要由与开模方向成一定角度的斜导柱、侧型腔或型芯滑块、导滑槽、楔紧块和侧型腔或型芯滑块定距限位装置等组成。

1. 导柱的设计

a) 斜导柱倾斜角确定

斜导柱轴向与开模方向的夹角称为斜导柱的倾斜角α，α的大小对斜导柱的有效工作长度、抽芯距和受力状况等起着决定性的影响。如图(51)的左边所示确定斜导柱工作部分长度：

L＝S/sinα （式4）

H=Sctgα （式5）    

式中： L－斜导柱的工作长度；

s－抽芯距；

α－斜导柱的倾斜角；

H－与抽芯距s 对应的开模距。

如图（51）的右边所示是斜导柱抽芯时的受力图，从图中可知：

Fw=Ft/cosα （式6）

Fk=Fttgα （式7）

式中： Fw－侧抽芯时斜导柱所受的弯曲力；

Ft－侧抽芯时的脱模力，其大小等于抽芯力Fc；

Fk－侧抽芯时所需的开模力。

    由（式4）、（式5）可知，α增大，L 和H 减小，有利于减小模具尺寸，但Fw 和Fk 增大，影响导柱和模具的强度和刚度；反之，α减小，斜导柱和模具受力减小，但要在获得相同抽芯距的情况下，斜导柱的长度就要增长，开模距就要变大，因此模具尺寸会增大。综合两方面考虑经过实际的计算推导，α取22o30‘比较理想，一般在设计时α<25o，最常用为12o≤α≤22o。

    当抽芯方向与模具开模方向不垂直而成一定交角β时，也可以采用斜导柱侧向抽芯机构。在确定斜导柱倾角α时，可根据抽芯距的大小、抽芯力大小合理选用。

    综合以上多方面的考虑，加之抽芯距较长，可取斜导柱倾角为200。

b) 斜导柱长度的计算

    斜导柱的长度如图（52）所示，其工作长度与抽芯距有关，见（式4）、（式5）。

斜导柱的总长度与抽芯距、斜导柱的直径和倾斜角以及斜导柱固定板厚度等有关。斜导柱的总长为：

c) 斜导柱的直径计算

斜导柱在抽芯过程中受到弯曲力Fw 的作用，如图（51）右边所示，斜导柱的直径主要受弯曲力的影响，斜导柱所受的弯矩为：Mw＝FwLw （式10）

式中： Mw－斜导柱所受弯矩；

Lw－斜导柱弯曲力臂。

由材料力学可知：

式中： ［ αw］―斜导柱所用材料的许用弯曲应力；

W―抗弯截面系数。

斜导柱的截面一般为圆形，其抗弯截面系数为：

所以斜导柱的直径为：

式中： Hw－侧型芯滑块受的脱模力作用线与斜导柱中心线的交点到斜导柱固定板的距离，它并不等于滑块高度的一半。

经估算与查表，取斜导柱直径d 为20 ㎜。

d) 斜导柱的结构设计

由于斜导柱为标准件，所以只需去卖就行了，其结构形状可以从图（53）中看到。

2. 导滑槽的设计

    成型滑块在侧向抽芯和复位过程中，要求其必须沿一定的方向平稳地往复移动，这一过程是在导滑槽内完成的。根据模具上侧型芯大小、形状和要求不同，以及各工厂的具体使用情况，滑块与导滑槽的配合形式也不同，一般采用T 形槽或燕尾槽导滑，尤其使用局部盖板式T 形槽比较多。

本设计采用T 形槽。就在后模板上用线切割割出这个槽。这样即能保

证精度，加工起来又方便。

3. 楔紧块的设计

a) 楔紧块的形式

楔紧块的形式如下图所示，其固定形式见图（53）。

b) 锁紧角的选择

锁紧角的工作部分是斜面，其楔紧角为a：

当滑块移动方向垂直于合模方向，α＝α＋2o～3o

当滑块向动模一侧倾斜β角度时，α＝α1－β＋2o～3o

当滑块向定模一侧倾斜β角度时，α＝α2+β+2o～3o

在此处取220。

4. 滑块定位装置设计

    滑块定位装置在开模过程中用来保证滑块停留在刚刚脱离斜导柱的位置，不再发生任何移动，以避免在合模时发生碰撞。有弹簧拉杆式，弹簧顶销定位式，可根据具体情况合理选用。

    本模具采用一种名叫定位珠的标准件，它类似于弹簧顶销定位。它里面有弹簧，弹簧顶着一粒弹珠，弹珠受力便会缩进来。其型号取M12，在模具中的布置如下图：

第七章 脱模推出机构的设计

    制件推出（顶出）是注射成型过程中的{zh1}一个环节，推出质量的好坏将{zh1}决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则。

    1 推出机构应尽量设置在动模一侧 由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。

    2 保证塑件不因推出而变形损坏 为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置。推力点应作用在制品刚性好的部位，如筋部、凸缘、壳体形制品的壁缘处，尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如壳体形制件及筒形制件多采用推板推出。从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。

    3 机构简单动作可靠 推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。

    4 良好的塑件外观 推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，或隐蔽面和非装饰面，对于透明塑件尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。

    5 合模时的正确复位 设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具零件相干涉。推出机构的种类按动力来源可分为手动推出，机动推出，液压气动推出机构。

    本套模具的推出机构为机动推出，形式较为简单。全部采用顶针顶出。每个型腔有8 个直径为2 ㎜顶针，其布置形式见图（33）和图（34）。其中中间的4 个必须要做方向定位，因为顶针的顶面是斜面。还要设计两根直径为6 ㎜水口顶针，以顶出分流道的凝料。顶出的距离约20～30 ㎜就行了。

第八章 模架选用与合模导向机构的设计

设计模具时，开始就要选定模架。当然选用模架时要考虑到塑件的成型、流道的分布形式以及顶出机构的形式，有抽芯的还要考虑滑块的大小等等因素。本套模具选用标准塑胶模架，其规格如下：细水口系统的标准型，3050（即300 ㎜×500 ㎜），A 板60 ㎜，B 板90 ㎜。模架的形状及尺寸见说明书的附页。

    一般导向分为动、定模之间的导向，推板的导向，推件板的导向。一般导向装置由于受加工精度的限制或使用一段时间之后，其配合精度降低，会直接影响制品的精度，因此对精度要求较高的制品必须另行设计精密导向定位装置。当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。

第九章 模具的试模与修模

    试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。

{dy}节 粘着模腔

制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是：

（1） 注射压力过高，或者注射保压压力过高。

（2） 注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。

（3） 冷却时间过短，物料未能固化。

（4） 模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。

（5） 型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。

第二节 粘着模芯

（1） 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有

加强筋槽的制品，情况更为明显。

（2） 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。

（3） 模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。

（4） 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。

（5） 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。

第三节 粘着主流道

（1） 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。

（2） 料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。

（3） 主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。

（4） 主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.5～1 ㎜。

（5） 主流道拉料杆不能正常工作。

一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。

第四节 成型缺陷

当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。

（1） 注射填充不足

所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有：

a. 熔料流动阻力过大

这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。

b. 型腔排气不良

这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。

c. 锁模力不足

因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。

（2） 溢边（毛刺、飞边、批锋）

与{dy}项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有：

a. 注射过量

b. 锁模力不足

c. 流动性过好

d. 模具局部配合不佳

e. 模板翘曲变形

（3） 制件尺寸不准确

初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。

a. 尺寸变大

注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度、降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。

b. 尺寸变小

注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。

通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。

第十章 模具的动作过程

本套模具共有三个分模面。分别是主分模面，在前模板与后模板之间；前模板与水口板之间的分模面；水口板与面板之间的分模面。开模时，由于后模板上有一对开闭器紧插在前模板上，所以后模板与前模板暂不会分开。同时，两支水口针钩住了主分流凝料的两端，加之主流道凝料也会粘在唧咀内，所以面板与水口板暂也不会分开。因此模具会从阻力最小的

前模板与水口板之间分开，这时两个副分流道凝料会与主分流道凝料断开，主分流道凝料仍然被两水口针钩住贴在水口板上。此分模面的分模距离由一对定距螺钉控制，行程设计为100 ㎜，当超过100 ㎜时，这对定距螺钉便会拉住前模板，这时由于开闭器形成的闭合力大于面板与水口板之间的力，所以前模板便会通过上述两定距螺钉将水口板拉动，因为两水口针是固定在面板上不动的，所以水口板会将主分流道凝料和主流道凝料从水口针上和唧咀中拨出、拨松。

此行程由四个定距螺钉控制，行程有5 ㎜。行程走完后，模具便会从前模板与后模板之间这个主分模面分开。分开时，首先是契紧块与行位脱离，然后才是斜导柱拔开两边的行位进行抽芯。抽芯距28 ㎜，抽完后由定位珠将两行位定位。4 个塑件会包在后模镶件上，后模动完后，注射机上的推杆顶住模具上的顶针底板进行推出。顶针板上的顶针则将四个塑件顶出，完成脱模。再由人工取下塑件和流道凝料。

合模时，注射机上的推杆退回，顶针板在六个弹簧的作用下复位。合模前，前模板和水口板都是在四根支承导杆上滑动。后模向前模板靠拢，斜导柱将两行位合上，接着逐步合上整个模具。

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【11】徐灏. 机械设计手册. 机械工业出版社，1991

结 束 语

历经近三个月的毕业设计即将结束，敬请各位老师对我的设计过程作{zh1}检查。

在这次毕业设计中通过参考、查阅各种有关模具方面的资料，请教工厂中极具经验的模具设计人员和工人师傅以及各位老师有关模具方面的问题，特别是模具在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具的认识有了一个质的飞跃。使我对塑料模具设计的各种成型方法，成型零件的设计，成型零件的加工工艺（如线切割、电火花加工、CNC 电脑数控加工），主要工艺参数的计算，产品缺陷及其解决办法，模具的总体结构设计及零部件的设计等都有了进一步的理解和掌握。模具在当今社会生活中运用得非常广泛，掌握模具的设计方法对我们以后的工作和发展有着十分重要的意义。

从陌生到开始接触，从了解到熟悉，这是每个人学习事物所必经的一般过程，我对模具的认识过程亦是如此。经过三个月的努力，我相信这次毕业设计一定能为二年的大学生涯划上一个圆满的句号，为将来的事业奠定坚实的基础。

在这次设计过程中得到了现场设计人员、工人师傅和伍先明等老师以及许多同学的帮助，特别是伍先明老师的悉心指导，使我受益匪浅。在此，对关心和指导过我各位老师和帮助过我的同学表示衷心的感谢!