沈文荣
人造板砂光质量的常见缺陷主要包括表面质量和厚度精度两方面。表面质量缺陷主要有:横向波纹、纵向直纹、纵向S形纹和纵向断续凸纹等;厚度精度缺陷‘敬:啃头、啃尾、塌边、塌角、斜楔形和菱形横截面廴随着我国人造板生产的发展，砂光机技术和操作水平不断提高，对上述问题均有一定的对策。近年来，砂光板出现某些特殊的缺陷，采取多种措施均未得到解决，造成砂光板质量下降，生产成本提高，因此了解引起这些缺陷的原因，及时正确地采取相应对策，对提高砂光质量和企业的经济效率有着重要的意义。
1. 砂光板局部变厚
然变厚的现象，众所周知，砂光辊是一母线直线度很高的朽钢制辊筒，采取正确的调整方法，砂光板只能出现往一个互方向渐变现象，对于在宽度上某一固定部位突然变厚，只能理解成钢制辊筒的几何精度存在问题，如局部成凹鼓形。那么辊筒怎么会产生这种现象呢?下面就这一问题的发现、产生原因和解决的方法进行阐述。
1.1 问题的发现
某人造板公司砂光工段采用2十4十2组合方式(见图1)，分4道砂光，其中第3道为砂辊和磨垫组合砂光。使用1年后，5#砂架的砂带出现局部发焦现象(离电机侧100~ 5oomm
图1
区域)，随着时间推移，这种现象越趋严重，砂带、羊毛毡和石墨带消耗逐步增加，砂光质量明显下降。
1.2 分析
抽出5#、6#砂架磨垫，测量第3道砂光后的板厚(见表1测量值三)，发现砂带烧焦对应部位厚度明显大于其他部位。因为5#砂架的柔性磨垫在这一部位的切削余量加大使这一局部积聚了更多的切削热量，从而温度逐步升高，使砂带出现烧焦秒现象。从而可以判断，砂带局部烧焦只是表面现象，砂光板局部变厚才是真正的原因。
表1
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测量点 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
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测量值一 12.85 12.9 13.08 13.15 13.12 13.00 12.96 12.94 12.92 12.91 12.88 12.88 12.87 12.86
测量值二 12.52 12.55 12.74 12.78 12.77 12.74 12.67 12.62 12.62 12.65 12.65 12.64 12.63 12.6
测量值三 12.3 12.35 12.44 12.46 12.44 12.38 12.36 12.34 12.36 12.37 12.38 12.37 12.35 12.33
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进而分别测量第1.，第2道砂光后的板面厚度(见表1测量值一、测量值二)，发现存在同样问题。把表1测量值转化成折线图(见图2)，可以看出第3、2、1道砂光板厚度呈现横向误差逐步增大的趋势，以第1道误差{zd0}。3道砂光在同一位置出现同一问题，就象病毒具有传染性。带着疑问，我们又进行深人调查，发现这家公司的砂光机还存在以下3个问题:
测量值 ↑
（mm）｜
｜---1-------2------3-----4-----5------6------7------8------9----10----11---12----13----14
测量点
—●—第1道砂光后板厚测量值 —■一第2道砂光后板厚测量值 —▲—第3道砂光后板厚测量值
图2
①吸尘效果差，砂光机砂带两侧粉尘飞扬，并有较严重堆积现象;
②砂带张紧气压过小，两个下机架张紧压力均为0.1MPa，易引起砂带打滑;
③未进行砂光的毛板在同一位置有不同程度的变厚现象，并且砂光余量较大。
综合上述现象，我们可以得到如下分析结果:
用于粗砂的砂光机，在大切削量、高速进给情况下，需要强大切削刀力，这种切削力是由砂带传递的勺，如果砂带张紧力不够，砂带和辊筒间会产土生打滑;另一方面，砂辊表面带螺旋槽，下机架砂辊高速旋转会产生一股向操作端的气流，这样在砂辊电机端会形成一定的负压，由于吸尘系统效果差，部分粉尘就被这种负压吸入砂带内侧，这些粉尘就象一种研磨料，使打滑的砂辊产生磨损，而且就在这个区域毛坯又较厚，使该处砂辊表面所承受的正压力较大，这更叠加剧了砂辊的磨损。
这种磨损是逐步出现的，当第1道砂辊出现磨损后，进入第2道砂光的板坯在这一区域随即变厚，使第2道砂光在同一部位出现磨损，同样第3道砂光辊不久也出现了磨损，随着砂光余量的减少，砂光辊表面的磨损量也逐步减小，从而形成了这种磨损梯次。再说一般砂光现场也没有测量砂辊精度的专用量具，检测又有相当的难度，所以初期人们很难发现，往往误以为是调整原因。
采用大直径千分卡测量砂辊直径后，发现砂辊直径和砂光板测量值成对应关系，更证实上述分析是正诟确的。这里要指出的是:第3道砂架是由砂辊和磨垫组合而成，初期的局部变厚可以通过磨垫xx，而磨垫约石墨带和羊毛毡是易损品，经常更换，这是初期不被发现的主要原因。当局部变厚现象越趋严重，磨垫已无法xx，甚至出现砂带局部烧焦，砂带消耗逐步增加时，人们才开始寻找其原因。
1.3 对应措施
综上所述可作出如下堰厘砂光板宽度方向局部变厚是砂光机吸尘效果差、毛板局部较厚和砂带打滑三方面原因综合作用而成。为此防止砂光板宽度方向局部变厚可从以下三个方面着手:
①改善吸尘系统，砂光机吸尘口风速必须大于砂带线速度。
②按设备要求调整砂带张紧压力，使砂带有足够张紧力，尽可能减少砂带打滑量。
③控制毛板在前道工序中产生的有规律性变厚问题，使之符合标准要求。
2 砂光板表面局部横向条纹
砂光板表面局部横向条纹缺陷，不同于砂光过程中常见的横向波纹，是指砂光板上下两表面各出现一条横向条纹，其位置上下对应Y且相对固定，离端部距离与设备的某一尺寸吻合，其长度不确定，{zd0}时可横贯贯整个板面。这种缺陷对贴面有较大影响。那么这种横向条纹如何产生，又应如何xx?下面就这一问题的发现、产生原因和解决的方法进行阐述。
2.1 问题的发现
某人造板公司对25mm厚的砂光板贴面后，发现离板后端(纵向)800mm处有一横贯板面的可见条纹，手感微弱凸起，在板反面对对应应位置也有条纹，手感微弱凹下。对未进行贴面的砂光板检查，发现板面确有上凸下凹的横向条纹，目测不明显，但有手感，可见有一定深度。砂光机虽经多次调整均未能xx。在不改变砂光机的调整状态下对板厚18~20mm板坯砂光时此迹韭象不明显，而砂光板厚为16mm以下时几乎检测不到。
2.2 分析
从观察的情况看，这种板面缺陷有如下特征
①横向条纹的位置固定;
②与砂光板的厚度密切相关;
③上凸下凹或上凹下凸，上下位置对应。
在砂光机的调整要求中，对砂辊、磨垫、导板、上下输送辊等主要构件的相对高度位置关系有严格要求。调试人员在调整过程中发现:通过一系列调整后横向条纹症状时轻时重，但找不亦到问周题所在。需要指出的是，受当时砂光机现场条件所限，在处理和解决上述缺陷的过程中无法xx检测到上述构件七分正确的位置关系。因此，先进行理论分析，然后再按理论推测实施调整。
根据横向条纹的位置离板后端距离为800mm的事实，检测800mm处恰好是上下输送辊5和6到上、下砂辊的距离。从这一点得到启发:砂光机有可能出现如图3所示的调整状态。
1、2上下砂辊 3、4上下导板 5、6上下输送辊
图3
从图中可见，上下输送辊5、6比砂辊1、2明显高出，导致在砂辊和上下输送辊之间的砂光板弯曲，当砂光板离开这对输送辊的一瞬那，脱离约束的砂光板由于自身的刚性会突然反弹(恢复原状)，造成砂光板尾部下沉，正由于这突然下沉破坏了正常砂光时对板面的正压力，导致对砂光板上面的压力减少、下面的压力增大，这个动作出现的时间很短，之后砂光又恢复正常。从而板面出现了上凸下凹的横向条纹。假如在砂光过程中出现如图3所示相反的调整状态，即上下输止电送辊比砂辊明显低，则砂光板面会出现上凹下凸的横向条纹。
通过上述分析，我们作出下列调试方案和对缺陷原因的解释:
微调上下砂辊和输送辊的位置，减少上下砂辊和输送辊的高度位置差，可以减少横向条纹的深度。
②调整导板上升或下降，这样当砂光板脱离输送辊的一瞬间，由于导板的支撑作用，可抑制这种反弹的幅度，减少横向条纹的深度。从这一角度可以认为:即媳和上下输送辊之间位置关系正常，如果导板在调整时过高或过低，也会出现上述横向条纹，原因可从上面分析中找到。
③当上下输送辊在水平投影面中不重合出现交叉时、或在水平投影面中重合但与砂辊不平行时、或砂光板在进入砂光时出现偏斜过大时，砂光板左右两侧在脱离 这对输送辊时会形成一个时间差，先期脱离输送辊约束的一端就会出现横向条纹，而另一端则很弱甚至没有。
④当板厚减少时，板的刚性下降，反弹力就减少，横向条纹减弱甚至没有。当砂光板出现严重翘曲时，即使正确调整也会出现横向条纹。
2.3 对应拒措施
上述分析经过实际调试得到了验证，证明分析是正确的，因此解决板面横向条纹建议可采取
下列措施；
①控制毛板的翘曲度，特别是厚度为18mm以上的毛板；
②严格按正确的要求对各构件进行调整;
③当出现局部横向条纹时，首先应找出缺陷出现的规律性，然后再按所掌握的规律性检
查各构件的位置关系，观察横向条纹是上凸下凹还是上凹下凸，根据情况对砂辊、导板和输
送辊位置作出调整，并观察调整后砂光板局却部横向条纹的变化情况，以决定采取进一步调
整措施。
