磨料粒子的形状是影响耐磨性能的重要一方面，粒子形状的影响表现为：锋利粒子比圆钝粒子使材料产生更大的磨损[3,4]。磨料粒子尺寸对磨损影响因材料不同而异，PMMA、尼龙66、PEI、PA、PEI-15％(wt)PTFE及 PEI-20％(wt)GF等材料的磨损存在着临界粒子尺寸[5]。当小于临界尺寸时，磨损速率随磨料粒子尺寸增加而较快增大，超过临界尺寸之后，磨损速率变化很小，而 PI、PTFE及其复合材料等的磨损不明显或没有临界粒子尺寸。若用磨料表面粗糙度表征磨料粒子形状、尺寸及粒子分布密度的综合效应，其结果是粗糙度增加则磨损速率明显增大。
复合材料中颗粒填料的硬度，特别是颗粒与聚合物基体的界面结合强度显得十分重要。填充石墨、MoSi使磨损速率增大，青铜粉稍降低磨损速率，因硅烷 处理增强了石英砂颗粒与 PMMA界面结合，故提高了材料的耐磨性能（见图 2）。短纤维填充复合材料的磨料磨损性能的研究表明[7]，纤维含量对磨损影响不大， 含量很高时甚至使磨损速率增大；纤维取向(见图 3)有较大影响，N 型取向磨损量最小，AP或P型取向的磨损量明显高于N型取向；碳纤维和玻璃纤维对所增强的复合材料耐磨性差别不大，对一些聚合物，玻璃纤维好些，对另外一些聚合物则碳纤维好些[5]。
人造草坪与xx草坪相比有很多优点，主要是因人造草丝的成分高分子材料有很多优点，但高分子存在负载能力差、导热性差、热变形温度低、尺寸不稳定等缺点，因此对研究高分子材料进行改性，以扩大其在减摩耐磨材料中的应用范围及扩展应用条件，即提高运动草坪的耐磨性对提高草坪的使用寿命及其维护是十分必要的。在已有的研究中主要的改性方法有：高分子的结构改性、填充纤维增强材料、微米级无机颗粒增强材料及纳米粒子改性复合材料。下面将对这三个方面分别进行展述。
高分子材料的耐磨性能受其分子链结构的影响，因此，通过对高分子材料的取向度和交联度的改变可以增强其耐磨损性能。Hosein等[8]通过滚轴冷拉(cold-roll drawn)使高密度聚乙烯(HDPE)的分子链取向，并研究了在垂直和平行取向方向上的磨损及取向度对磨损性能的影响。其结果显示，平行于取向方向的磨损率比垂直于取向方向的磨损率高，当摩擦运动的方向垂直于取向平面时，磨损率达到最小值，在0.32MPa的载荷下，此最小值比同等条件下UHMWPE的磨损率还低40%。因为在沿着分子链取向方向材料具有{zg}的强度值，而在垂直于取向面的磨损要破坏材料产生磨损就最为困难。而在其它方向磨损时，可以实现垂直于取向方向的裂纹，因此磨损率也较高。另外，当取向度从2变为4时，磨损率进一步降低，说明通过提高取向度来提高耐磨性是可行的。
Saikko等[9]比较了HMWPE交联改性前后的磨损性能。通过电子束辐射和热处理而产生交联的UHMWPE的磨损率比改性前有明显降低，在对偶面为0.014微米时，磨损率从改性前的2×10-6 mm3/Nm降低到改性后的2×10-9 mm3/Nm，而在0.2微米粗糙度对偶面的情况下，则从1×10mm3/Nm降低到1×10-6mm3/Nm。对磨屑的观察发现，交联后材料的磨屑尺寸也大大减小，说明材料抵抗热机械形变的能力增强从而使其磨损率下降。
早期的研究表明，纤维填充高分子材料具有优良的力学性能。随着高分子材料应用领域的扩展，利用纤维填充来增强高分子材料摩擦磨损性能的研究也越来越引起重视并取得了很多成果。一般来说，纤维作为硬质支点，在摩擦过程中承载了主要的压力，从而降低了材料的摩擦系数和磨损率。另一方面，纤维的断裂和脱落既会造成磨损的质量损失也会形成硬质磨屑，从而对材料的摩擦磨损性能带来负面影响。纤维填充高分子复合材料的磨损主要有四种方式[11]：材料基体的磨损；纤维的滑动磨损；纤维的断裂；纤维的拔出。因此，在纤维填充高分子复合材料的摩擦磨损性能研究中，影响复合材料性能的主要有纤维的体积含量，作为填料的纤维的种类，纤维排列与摩擦方向的关系及纤维与基体之间的界面强度。
纤维填充高分子复合材料的磨损性能对含量的影响，是随着纤维含量增加抗耐磨性能逐渐提高，当含量达到一定程度后抗耐磨性能会随着含量增加逐渐减小，即纤维素的含量对提高高分子复合材料耐磨性存在一个{zj0}的含量。Arkles等[12]研究表明，当体积含量增加到15%以上时，磨损率不再随含量的提高而下降。ahadur等也发现10％纤维增强聚酯的磨损率{zd1}，且材料的磨损率也相应地降低。分析认为：当纤维含量过低时，纤维因拉伸或剪切而断裂，增xx果并不明显；而纤维含量过高，纤维磨损断裂的碎片以及纤维从基体中脱离增多、破坏了复合材料和偶件之间形成的转移膜，从而导致磨损增加。
作为高分子材料的增强体，一般要求纤维有很高的强度和模量，不与基体反应且能与基体形成良好的界面，作为耐磨材料还要求纤维有高的耐磨性和硬度。研究较多的主要集中在玻璃纤维，碳纤维和芳纶(Kevlar)纤维等。早在六，七十年代，科学家就发现碳纤维填充可提高高分子材料的导热性能和抗热变形能力，相应的使材料的磨损率降低。Sung等[13]比较了Kevlar-49和石墨填充环氧树脂复合材料的磨损性能，发现Kevlar纤维能使环氧的磨损率降低到和石墨填充环氧相同的水平，且能获得更低的摩擦系数。Cirino等[14]研究的结果表明，碳纤维填充高分子材料可获得比玻璃纤维填充更低的磨损率和摩擦系数，认为有两个原因，一是因为碳纤维可以起到界面润滑的作用，另一方面，玻璃纤维的断裂和拔出会造成比较严重的磨粒磨损。Wishwanath等[15]以聚乙烯基丁酯改性酚醛树脂为基体，研究了玻璃纤维，高强碳纤维和Kevlar-49三种纤维在不同摩擦条件下对材料的增强作用。随着摩擦速率的上升，复合材料的温度也随之上升，造成基体材料的软化甚至炭化，使纤维和基体的界面松动，在摩擦力作用下，发生纤维的断裂和脱落。在这两种作用下，复合材料的结构完整性被破坏。对玻璃纤维填充酚醛树脂这种破坏发生在摩擦速率12.94 m/s时，而对于碳纤维和Kevlar纤维填充的情况，这种破坏则发生在摩擦速率17.8 m/s。对摩擦面的形貌分析发现，玻璃纤维增强复合材料的表面粗糙度从磨损前的0.13微米上升到磨损后的0.26微米，而碳纤维和Kevlar纤维填充的情况其表面粗糙度分别为0.17和0.11微米。相应的磨损率的关系也是Kevlar<碳纤维<玻璃纤维，电镜对磨损面的观察解释了三种纤维增强的不同机理。在碳纤维和玻璃纤维填充的情况下，摩擦表面都可以观察到很多断裂的颗粒和纤维，而在Kevlar纤维填充复合材料的磨损面很少。说明韧性的Kevlar纤维能够更有效的抵抗摩擦过程的剪切力，而同时磨掉的颗粒也不像玻璃纤维和碳纤维那样容易形成严重的磨粒磨损。对摩擦系数的研究得到了相反的结果，玻璃纤维和碳纤维填充材料的摩擦系数比Kevlar纤维填充材料更低，其原因可能是断裂和脱落的纤维因表面光滑且硬而在摩擦面之间起到滚轴的作用，从而使摩擦系数降低。
连续纤维在高分子基体中的排列，相对于摩擦运动的方向有三种排列方式[16]，一种是平行于摩擦运动的方向(P)，一种是平行于摩擦面但垂直于摩擦运动方向(AP)，另外一种是垂直于摩擦面(N)。对于双向编织纤维，存在四种摩擦方式，分别是:平行于摩擦面且平行于纤维排列方向(P)，平行于摩擦面的垂直排列(AP)，垂直于摩擦面的平行排列(NP)以及垂直于摩擦面且垂直于摩擦方向(NAP)。
Friedrich等[17]在石墨纤维填充PEEK的磨损性能的研究中详尽地阐述了各种排列方式对材料磨损性能的影响及其不同的机理。在所有的排列方式下，复合材料的磨损率都随PV值和摩擦温度的上升而增加。在相同的摩擦条件下，P方向的材料的磨损率{zd1}，而AP方向上得到{zg}的磨损率，甚至超过未填充PEEK, N方向的磨损率介于两者之间，但比纯PEEK的磨损率低。摩擦系数则基本不受PV值和摩擦温度的影响，同时，三种排列方式下得到的摩擦系数都高于纯PEEK。根据材料的不同性能，Friedrich等提出不同方向的磨损机理，认为在三种排列方式下都是纤维起主要承载作用，因此，对于P方向，裂纹和断裂都是在垂直滑动的方向发展，因此是不连续的，故裂纹之间的距离较大，并不容易造成纤维的脱落，在N方向时，纤维增强了材料，减小了界面的剪切作用，使磨损率降低，但同时应力集中作用于纤维末端，造成界面层下纤维的断裂和拔出，成为主要的磨损方式。
在高分子材料中添加无机颗粒也是常用的改性方法，无机颗粒的加入可以起到降低成本、提高力学性能、增加热稳定性等作用。同时，硬质无机粒子在高分子材料中可以起到支撑作用。纳米级的添加剂不但可以在摩擦表面成膜，降低摩擦因数，而且可以对摩擦表面进行一定程度的填补和修复，起到抗磨作用。因此，通过填充无机颗粒来提高高分子材料的摩擦磨损性能也成为研究的热点。
