我的第二个工作单位是86年春节后调进的广州南洋电器厂，又提前于94年4月56岁时退休，共工作了8个年头。

报到以后，被安排在两年前曾经搞过顺控器协作的那个当时叫研究所的单位，也许是他们已在协作期间对我有所了解，所以调来以后该单位负责人就保举我做他的助手。虽然产品除了顺控器以外还有隔镍电池屏和发电机励磁屏等等，都不算很复杂，但毕竟做领导工作不是我的长处，当厂内有一个项目公开招标时，我便顺势溜了过去。

这个项目就是从日本三菱引进的技术-AE(国产型号DW18){wn}式断路器的关键部件-晶体脱扣器，在厂内设计人员当中，认为是一块硬骨头，无人敢承担此脱扣器国产化的任务，为此厂办发出招标的通告。

当我转到AE试制组上班时才了解到，之所以被称为硬骨头的原因：除了一台实物、一套结构零件图以外，还有就是两张脱扣器的原理图和几页试验报告，没有电气元器件目录，将其型号规格都标注在原理图上。虽然自己不是电器专业出身，但自己有20多年的工厂实践经验和掌握做试验的一些技巧，而且是分立元件的，加上此项工作不仅仅是我个人的事情，所以，接受此项工作，当时也并未觉得有什么冒险，最终还是顺利的完成了任务。

 元部件国产化我做好了下面的主要工作：

1.        重绘图纸--变成本厂标题栏的图纸，那个时候是手绘的，之后还要交给校对，再描图员描图；

2.        编写技术条件--是我{dy}个难点，8易其稿才算完成，其中的第7次之后还有低压电器研究所的技术人员参加讨论，经第8次小修小改就算完成了；

3.        实物试验--借助示波器观察并记录原理图上各点的波形及幅度，还有一些其它的记录共有10来个笔记本，遗憾的是于一年多以前销毁了，不过，现在都是智能化了的，那时候的分立元件制造资料又会有多大的参考价值。；

4.        一边落实并购买国产元器件，一边做试验—确定元件的参数，是我第二个难点，不仅跑遍了广州市的大小电器厂，还需要发函联系，特别是那个钽电容最费神；

5.        零部件制造及其试验—是我第三个难点，特别是5A/65ma和2.5A/65ma电流互感器，做试验的时间最长，就是因为国产的磁密的影响，使其变比一直未能达到要求，{zh1}改用H9进口矽钢片材料，问题才得到彻底的解决；

6.        样品制造—焊板及装配，这是我做的最顺利的一项；

7.        模拟试验—从试验端子输入试验电流(额定值65ma)按技术条件进行模拟试验；

8.        试验设备制造—就是以下荣誉证书所示的《AE脱扣器计算机辅助测试系统》，一个大电流发生器；

9.        型式试验—用大电流发生器，按技术条件的要求进行试验；

10.        与断路器的配合试验—一般地说，能够满足自己的技术要求，配合试验也就能够满足了。此项试验是在上海低压电器研究所进行的,用了一个多月的时间才做完的。

下图是现在仍然保存在我手上的样品，其中的5个主令开关系原装进口。

在这个厂工作，深知自己是后来人，所以完成任务以后就顺水推舟的离开了这个组，到维修车间待了一年多就办理了退休手续。

厂在每年的春节前，都会组织一次聚会，以示慰问退休人员。直到今年的聚会上，还能听到一些闲言碎语的，总是带点埋怨兼讽刺的口气：他(她)们在这个厂干了二三十年了，还未能分到一套住房，而我才来那么几年就分到了50多平方的一套。可是他(她)们却看不到，我是住在厂的窝窝棚里，为厂啃掉了这样一块硬骨头的。