1.莫氏硬度不属于压入硬度试验法; 2.碳素钢粗车时,后刀面的磨钝标准VB是0.6-0.8mm; 精车时,后刀面的磨钝标准VB是0.1-0.3mm; 钢及铸铁大低速件粗车时,后刀面的磨钝标准VB是1.0-1.5mm; 合金钢粗车时,后刀面的磨钝标准VB是0.4-0.5mm 3.工件在加工过程中,因受力变形、受热变形而引起的种种误差,这类原始误差关系称之为工艺系统动态误差; 4.读零件图首先看标题栏; 5箱体类零件一般是指具有一个以上孔系,内部有一定型腔,在长宽高方向有一定比例的零件; 6.工件加工完毕后,应将刀具从刀库中卸下,按调整卡或程序清理编号入库; 7.黑色金属测疲劳极限时,应力循环周次应为10的7次方;有色金属则为10的10次方; 8.在圆弧逼近零件轮廓的计算中,整个曲线是一系列彼此相切的圆弧逼近实现的; 9.基准不重合误差由前后工序基准不同而引起; 10.在电动机转速超过设定值的原因分析不包括伺服电机故障; 11.刀具交换时,掉刀的主要原因是由于机械手转位不准或换刀位置漂移引起的; 12.机床通电后应首先检查各开关按钮和键是否正常; 13.在市场经济条件下,促进员工行为的规范化是职业道德社会功能的重要表现; 14.在运算指令中,形式为#i=ROUND【#j】代表的意义是四舍五入整数化; #i=#jOR#k 是逻辑和; #i=#j 是定义、转换; #i=TAN【#j 】 正切; #i=#MOD#k 取余; 15.一般情况下,M6以下M20以上的螺纹孔可以在加工中心完成孔加工,攻螺纹可以通过其他手段完成; 16.一般车床导轨与工件中心的距离约等于2/3倍导轨宽度; 17.工艺系统刚度定义为:被加工表面法线上作用的切削分力与该方向刀具、工件的相对位移的比值; 18伺服电动机的检查要在数控系统断电后,且电极xx冷却下进行; 19.职业道德通过协调员工之间的关系,骑着增强企业凝聚力的作用; 20.空气过滤器应当每3-6个月检查并清扫一次. 21.奥氏体是碳溶解在γ-Fe的间隙固溶体;铁素体是溶解在α-Fe的间隙固溶体 22.夹紧力通过工件传至支撑元件造成工件变形和定位基准位移; 23.胎的熔点为1688摄氏度; 24.正计算是已知组成环求封闭环的尺寸及公差; 25.砖塔头加工中心的主轴数一般为6-12个; 26.加工中心按照功能特征分类:复合、镗削、和钻削加工中心;按照主轴在加工时的空间位置分类可分 为:立式、卧式、{wn}加工中心; 27.低温回火的加热温度小于250°; 中温回火的加热温度为350-500° 高温回火的加热温度大于500°;高温回火后得到的组织是:回火索氏体 28.用标准化、系统化的夹具零件、部件拼装而成的夹具称为可调夹具; 29.感应加热淬火时,若频率为1-10KHz,则淬硬深度为2-8mm; 30.成祖夹具,对于不同的零件,只需通过调整、更换个别的定位加紧元件,既可! 31.影响刀具扩散磨损扩散速度的主要原因是切削温度; 32.叉形压板和U形压板属于夹紧件; 33.主轴在转动时若有一定的径向圆跳动,则工件加工后会产生同轴度的误差; 34.机床在无切削载荷的情况下,因本身的制造、安装和磨损造成的误差称之为机床的静态误差; 35.刀具进入正常磨损阶段后磨损速度:下降 36.一般情况下,直径小于30mm的孔可以直接在加工中心上完成; M6<孔<M20的螺纹孔可以直接在加工中心上完成攻螺纹; 37.Ti元素的扩散度远远低于钨; 38.TiCN的处理层厚度为5-6微米;氮化处理的处理层厚度为5微米; 38-1.直线运动定位精度实在空载条件测量的; 39.与成组夹具相比,可调夹具适用性更高; 组合夹具与专用夹具相比:外形尺寸较大、元件个数多; 组合夹具适用于产品变化较大的生产; 40.按照标准规定:任意300mm测量长度上的定位精度,普通级是0.02mm,精密级是0.01mm 41.退火工艺最适用于高碳钢; 42.直流小惯量伺服电动机在1s内可承受的{zd0}转矩为额定转矩的10倍; 43.磨削时传给工件的磨削热占80%以上; 自激震动约占切削加工中震动的65%; 44.在等误差法直线段逼近的节点计算中,任意相邻亮点之间的逼近误差为等误差; 45.波度的波高A一般为10-15微米;波距为1-10mm 46.职业道德是一种非强制性的约束机制; 47.加工精度的高低是用加工误差的大小来表示的; 48.电动机轴端拾取反馈信息为半闭环,工作台处拾取为闭环; 49.铸造内应力是灰铸铁在620 -400°从塑性向弹性转变时由于壁厚不均匀,冷却收缩不均匀造成的; 50.在机械加工时,机床、夹具、刀具、和工件构成了一个完整的系统称之为工艺系统; 51.
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