二为容易发生热凝聚但随着染料分子向纤维内部扩散,染料的聚集体会再度解聚,只要染料在纤维表面吸附均匀,一般就不会造成色花、色渍。 三为容易发生热凝聚,而且在染色过程中,又难以解聚。使用这类染料染色时,特别是当使用的分散剂或匀染剂高温分散能力较差时,就很容易由于染料的热凝聚而造成色泽不匀。甚至由于染料聚集体与染液中的低聚物、油剂、纤维屑等杂质相结合而产生焦油化物由于高温高压染色的方式对染液具有很强的过滤性.对染液的分散均匀性要求很高。 因此,一旦染料选用不当.在升温或降温过程中染液产生聚集现象.筒轴外层内层便会产生递减性色差。倘若卷筒张力、密度不匀.筒轴各部位也会产生深浅差异性色花。 应对措施:选用热凝聚性小的分散染料 不同结构的分散染料,其热凝聚性大小不同。选用热凝聚性小的染料染色是预防色花、色渍。高温凝聚性较小的品种如:分散金黄SE一3R、分散蓝E一4R(B一56#)、分散红5E—G5(R一153#)、分散嫩黄SE一4GL、分散紫HFRL(V一26# )、分散艳蓝R5E(B—l83#)等。高温凝聚倾向大的品种如:分散红玉S一5BL(S-2GFL)(R一167#)、分散灰S—BL、分散红KB—SE、分散翠蓝S—GL(B一60#)、分散橙G—SF(O一73#)等。 在纱高温高压染色通常分为四步: (1)染色物先在高温分散剂和醋酸一醋酸钠组成的缓冲浴中运行,使之浸透走匀并排除染色物中的空气,同时开始升温。 (2)将染料用搅拌机充分打匀搅透,制成染料分散液,并在50~ (3)以l~ (4)以l~ 这是因为分散染料上染速率的快慢与染色温度的高低成正比的缘故。染色温度提高,涤纶的膨化速度与染料的上色速度都会显著加快。根据经验,升温速率的快慢,①与所用染料匀染性的好坏有关。匀染性好的,可快些;差的则要慢些。②与染色深度有关。染深色时可快些,染浅色时则要慢些。③与涤纶的耐热性能有关。涤纶的玻璃化温度为67~8l℃ , 应对措施:要正确控制升温速度 实际升温速度一定要根据所用染料匀染性的好坏、染色的深浅、染液的循环状态以及不同的染色阶段来合理设定,通常的升温速率为l~ 当染色温度在 这里的保温时间是对中等深度的颜色而言,浅色可适当缩短,深色可适当延长。保温时间要适宜,太短会产生环染现象,太长易产生毛丝。一般应控制在30-60min。 染色完毕后降温要快,因为在缓慢的降温过程中会产生低聚物,其残留线表面呈焦油状难以去除。 筒子纱染色过程就是染液的穿透过程。因此,对染液的循环状态要求较高。染液必须具有强劲的穿透力,这是实现均匀染色的前提,如果循环泵的力度不够或者对支路阀门的掌握不当,就会使染液穿透染色物的流量、流速不足而且不匀。显然,这很容易产生色差色花,特别是在升温阶段。 应对措施:染液的循环状态一定要好 必须确保染液流量和压力要大 因为染液的流量大、压力大,有利于染液穿透、匀染。为此,要认真选择和使用循环泵。泵的流量应为25~60 L/kg.min;泵的压头水柱应为lO~2O m染液正循环与反循环的时间比例.要根据染色物的特点来调节一般情况是由内向外的穿透时间大于逆流时间。实际生产表明,正反循环的时间比例不恰当会造成内外色差。 众所周知.涤纶是以对苯二甲酸和乙二醇为单体经酯化缩聚而成由于酯化缩聚反应不可能达到100%。所以在其树脂粒子中,通常含有l%~3%的未反应单体和聚合度低的低聚物(低聚物约占l.3%~1.7%)。 值得注意的是,经纺丝后,包含在纤维中的低聚物会在高温( 为了减少低聚物的危害,有的单位曾试用过导染剂。其目的,一是把染色温度适当降下来,以过以下方法:① 染浴中加入适量载体,如三氯代苯减少低聚物的渗出量。二是提高低聚物的溶解,减小对织物或缸体的危害但必须注意,染温不可过高,否则载体反而会促进低聚物的渗出。② 高温排液 即染色后就将高温染液排出 目的是防止低聚物在降温过程中结晶析 但其缺点:一是带压排液震动很大,容易损坏设备:二是高温排液注水,容易使涤纶织物产生“树枝印”。 解决措施:选用高温分散稳定性好的高温分散匀染剂 染浴中加入分散匀染剂:①可以有效地防止或减小分散染料的热凝聚程度,提高染液的分散稳定性;②可以有效地分散染浴中的低聚物,减小其危害程度。 |