其他助剂

    与BMC相比，BMC因所使用的玻璃纤维较少而填料较多，一般不用增稠剂。对于BMC来说，其是化学增稠的模塑化合物，在BMC的配制中增稠剂时必需的。但对有些BMC聚酯模塑料来说，在配制时要求树脂的黏度较低，以利于树脂对纤维及填料的浸润，而在模塑成型时，又要求坯料黏度较高，以便于模塑操作和使制品的收缩率降至{zd1}。因此，在模塑中往往也加入增稠剂。

   用碱土金属氧化物或氢氧化物和树脂进行化学反应，使黏度大幅度增加，称为稠化。这一反应对于制造模塑料时有利的。在未稠化前，树脂黏度低，可以混入较多的填料及玻璃纤维。玻璃纤维的破坏也较少。混合好后要求能迅速稠化，成为便于取用的材料，在成型过程中玻璃纤维的位移及离析少，固化收缩率低，表面效果好。这种稠化过程的典型的黏度-时间曲线见图2-17所以。

     可见对树脂的要求就是必须能和某种称为稠化剂的化合物反应产生合适的稠化效果。这种增稠剂一般为碱土金属氧化物或氢氧化物。据资料介绍，目前关于增稠剂增稠机理已有研究，但尚未定论。现以氢氧化镁为例，介绍一种常提到的增稠机理。

  该机理认为，稠化开始时，聚酯分子的端部羧基和碱土金属氧化镁，或氢氧化物反应，形成一种碱式盐

  R为聚酯链分子。

   这种碱式盐并没有使分子量增大，本身也不能造成黏度的急剧上升。进一步发生的是镁原子对于羧基的配位作用，使另外两种羧基和这种碱式盐产生次级反应，形成一种络合物 。

 R1 R2为不同的聚酯链分子。

    这种离分子量的线型聚酯时使黏度增大的主要因素，聚酯分子的羧基片段时产生的依据。

  增稠剂又称为增稠剂，它指能使树脂黏度增加直到不黏手，而且在满足模塑工艺要求之后，又是相对稳定的物质，如常用的增稠剂有氧化镁、氢氧化镁、氧化钙、氢氧化钙等。

  一般来说应按如下的准则来选择增稠剂。

  1、在配制时，要求黏度很低，能保证树脂对纤维和填料的充分浸渍。

  2、当纤维和填料被浸渍后，又要求黏度能迅速增高，以适应贮存和模塑操作之用。

  3、增稠后的坯料、在模塑温度下能迅速充满模腔、并使树脂与纤维不会发生离析。

  4、增稠后的黏度，在贮存期内须稳定在可模塑的范围内。

  5、增稠作用在生产中应该稳定的重见性。

   理想的增稠曲线如图2-17所示。

   研究表明，为使化学增稠剂能分散得更好，充分发挥其活性作用，防止潮气积累，并避免黏度过于剧烈变化，常将其与非活性的树脂载体混合使用。其常用的载体有丙烯酸类单体和苯乙烯的浆液及其他没有增塑作用、不含单体的不饱和聚酯树脂、聚酯增塑剂等。这些载体对碱土金属氧化物和氢氧化物都是惰性的，而且都具有非吸湿性，某些载体还赋予低收缩性。

   另外人们对树脂稠化过程中的影响因素也惊醒了大量的研究。一般认为这些因素大致包括：树脂糊在混合时所达到的黏度、温度、湿度、时间、填料与增稠剂的表面装状态等物理因素，还有是树脂的化学组成、增稠剂类型、添加剂及各种杂质存在的情况等化学因素。研究还表明如下结果。

   1、增稠速度与树脂酸值的变化成正比。

   2、体系中水分的存在强烈地影响初期黏度的上升。水含量超过1.5%，会使增稠后的黏度降低，使物料发粘。然而，微量水分的存在对树脂的增稠速度，特别时对初期黏度的影响相当显著。0.1%~0.8%的微量水能使增稠速度，尤其是初期增稠速度大幅度加快。若加入1%以上的水，则增稠速度比不加水还慢，最终熟化黏度也低。为了达到较好的增稠程度，不同体系所需的水分含量并不相同。因此，在生产中必须对原材料特别时填料、增稠剂、低收缩添加剂、玻璃纤维等贮存环境及其含水量严加控制。使用前，应做含水量的测定，有条件的话，应做增稠实验。

  3、在影响树脂增稠的各种因素中，温度时最重要的因素，随着温度升高，树脂糊的增稠速度加快，另一方面，较高的温度又使 浸渍后系统的黏度迅速增加并达到更好的增稠水平，基于这一原因，物料在制备后，放入35摄氏度的烘房内进行加速稠化，以缩短其启用期；反之要使模塑料延长适用期，则可将其置于25摄氏度以下的环境中贮存。

  4、增稠剂活性增稠剂 由于配制方法不同，其活性差异也很大。以氧化镁为例，国产氧化镁除一般的氧化镁外，还有活性氧化镁和轻质氧化镁。活性氧化镁的碘吸附值一般为（40-60）MN/100g,轻质氧化镁则为（20-40）MN/100g。必须指出，氧化镁在贮存过程中由于会逐渐吸收水分和二氧化碳而使活性降低。因此，要注意保管，使用前应测定其活性值。至于增稠剂的用量对树脂的影响不大，但如果考虑到其他性能，如模塑料的贮存稳定性等，增稠剂用量则不宜过多。