引用

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1 绪 论 　　 一般来说，能将高分子聚合物树脂加工成型为塑料制品的机械都称为塑料成型机械。因此，塑料成型机械主要是为塑料制品的加工成型服务的。 　　 要把塑料从原材料成型为制品的工艺过程繁多，这决定了塑料机械种类的多样性。同时，由于塑料是高分子合成材料，而高分子材料的成型加工中又具有许多独特的性能，因而塑料成型机械与普通机械相比，具有许多特殊性和复杂性。 　　 (1)塑料成型机械在整个塑料工业中的地位塑料工业是一个新兴工业，又是一个综合性很强的工业体系。它是由树脂、助剂、塑料加工设备、模具制造、制品加工和应用、消费后的塑料回收、再生和利用等环节所组成的一个整体。在这个整体中，塑料成型机械是塑料工业中的一个重要组成部分，是完成塑料制品生产成型的必要手段。因此，可以说塑料成型机械工业是发展整个塑料工业的基础之一。通常，一个国家的塑料成型机械设计与制造水平可以作为衡量这个国家塑料工业整体技术水平高低的标准之一。塑料成型机械的完善程度和潜力的发挥，对提高塑料制品的质量、提高劳动生产率、降低产品成本及能源的消耗、加强安全生产及环保、实现新工艺等都具有十分重要的作用。 　　 塑料成型机械制造业亦是一个新兴工业。随着世界塑料工业的迅速发展，塑料成型机械的制造已成为现代工业中的一个重要行业，虽然还比较年轻，但发展的前景十分广阔。 　　 近年来，随着塑料工业的飞速发展，塑料制品的应用领域不断扩展，塑料加工设备已渗透到国民经济的各个行业，成为我国机械工业的重要组成部分，在国民经济中起着越来越重要的作用。 　　 (2)塑料成型机械的历史沿革及发展趋势 　　 ①塑料成型机械的历史沿革 塑料成型机械与世界上的其他人工产物一样，是在实践中产生和发展起来的。归纳起来，现在广泛应用的塑料成型机械的产生来源有如下三个方面。 　　 a．借用 人们所熟悉的金属成形加工方法已有几千年的历史了，而塑料成型加工中的不少方法就是从金属成形加工方法借用过来的，例如用压机压制、压延机压延和挤出机挤出制品等。 　　 b．转化人类使用xx橡胶已有多个世纪了。橡胶的捏炼、压制、硫化和挤出早已发展为成熟的成型工艺。塑料和橡胶都同属于高分子材料，两者也有许多相同的特性，因而近代发展起来的塑料加工成型，事实上就是采用了某些与橡胶加工相似的成型方法。在现代的塑料成型加工方法中，有许多种是从橡胶成型方法中转化而来的。例如，由炼胶机转化成炼塑机；由橡胶的压制和硫化改成塑料的压制成型；由橡胶的挤出混炼、挤出成型到塑料的塑化混炼和挤出成型各种塑料制品等。 　　 c．发展如上所述，虽然塑料成型方法有借用金属成形和由橡胶成型法转化这两个来源，但塑料也有其自身的特性。与金属材料相比，塑料受热更易熔融并具有比金属更好的可塑性；与橡胶相比，塑料的熔融温度更高，熔融后的流动性更好。因此，塑料本身的这些特点，使其在借用和转化的基础上能加以发展并不断完善，{zh1}成为当今塑料加工特有的多种成型方法和相应的成型机械。 　　 早在18世纪50年代，橡胶机械工业已经有了一定的水平和规模。直至19世纪70年代，才出现聚合物注塑成型工艺和简单的工艺装备。10年后，英国发明了{dy}台适用于聚 第1页 合物的螺杆挤出机。差不多在同一时期，有人设计出多种适应于塑料加工的机型，塑料加工设备的雏形已初步形成。但作为一个产业，直至20世纪30年代才获得较快发展。塑料加工设备逐渐商品化，注射成型和挤出成型已成为工业化的加工方法。20世纪70年代是整个塑料工业发展的新时期，塑料加工设备的技术水平、品种、规格和产量都取得了突飞猛进的发展，并趋向成熟。塑料制品的应用也从以民用制品为主转向以工程塑料为主，与此同时，塑料加工机械及设备的性能和自动化水平也日益提高，已经形成了一个引人注目的高新产业。 　　我国塑料加工设备起始于20世纪50年代，是从测绘当时引进的设备起步的。从20世纪60年代末起，发展十分迅速，目前已经能够生产理论注射量2． 5～12000cm3，合模力为30一20000kN的普通塑料注射成型机。就单螺杆挤出机来说，螺杆直径从20～300mm，共有10个标准规格系列的产品。平行双螺杆、锥形双螺杆挤出机也先后开发出来并投放市场；排气挤出机、发泡挤出机、喂料挤出机、鞋用挤出机、阶式挤出机等特殊挤出机也都具备了工业化生产的能力。圆盘式挤出机、无螺杆挤出机等新型挤出机的研制工作亦取得很多的进展。对各种具有特殊性能的螺杆的研究，已经取得了显著的成果。这些先进螺杆的推广与应用，对提高挤出机和注塑机的水平起到了很好的促进作用。 　　我国塑料加工设备已经初步形成了一个完整的工业体系，具备了为生产各种薄膜、管材、异型材、挤出网、编织袋、人造革、透明片、彩印、塑料袋、工程塑料制品等提供成套设备的能力。科研和设计能力也取得了长足的进步，CAE(计算机辅助工程分析)、CAD(计算机辅助设计)和CAM(计算机辅助制造)等技术，已经在推广应用，使我国塑料加工设备的设计、制造水平向前跨进了一大步。与此同时，我国好些院校包括重点院校都设置了与塑料制品成型和塑料成型机械有关的相应专业，已经为我国培养出了一批批自己的专家、教授、高级工程师等各类塑机专业人才，形成了较强大的科技队伍。专业科研所和企业办的科研机构也有较快的发展，科研条件正在进一步完善。随着塑料工业的蓬勃发展和整个国家综合工业体系的进步和加强，有朝阳工业之称的塑料加工设备行业一定会获得更快的发展。 　　 ②塑料机械的发展趋势总的来说，塑料机械的发展趋势是朝着组合结构、专用化、系列化、标准化、复合化、微型化、大型化、个性化、智能化等方向发展。近年来，原材料的成型技术与成型机械配合得更为密切，原材料成型技术的不断提高以及高性能化，要求成型加工机械应与周边机械相配套，而加工机械的进步又促进成型加工技术的进步。 　　 由于塑料零部件在汽车上的大量使用，汽车制造业与塑机的关系也越来越密切。这促使人们应根据汽车零部件所用的工程塑料性能、制品的特点，开发出更多适用的塑料机械新设备，如中空吹塑成型机、大型注塑机和小型精密注塑机等。 　　 塑料在大型家电及办公设备(如冰箱、彩电、洗衣机、空调机、计算机壳体等)上的应用，使塑料机械的重要性和市场占有率更加提高。 　　 由于建材(管、管件、型材等)的年平均增长速度约为20％，这使得塑料排水管道、建筑雨水管、建筑给水管(包括热水暖气管)、城市供水管、电线电缆及护套、其他塑料管道的市场占有率不断提高。 　　在微电子及IT行业，光盘(CD)，数字影像光盘(DVD)，磁光盘(MD)以及微型光盘(MDS)已广泛应用，作为记录数据的介质，在全世界的销售量迅速增长。在IT行业，不可忽视的还有生产现代精细陶瓷元件的陶瓷注射机和生产钕铁硼电子元件的磁性注射机，我国又是生产稀土金属的大国，因此，发展磁性注塑技术及其注射成型设备具有重要意义。 　　 开发环保型产品(又所谓“绿色”产品)是21世纪的主题，其具体含义是所开发的产品要有环保意识，产品既能节省能源，又能轻量化，能强化强度，并具有复合功能等。单或双向拉伸的成型设备，生产多层复合膜、管、板等的成型设备都是发展的方向。 　 　2 塑料混合机械 2．1 概述 　　在塑料制品生产中，只有少数合成树脂可单独使用，大部分合成树脂都需要与其他助剂混合均匀后方可用于成型。把各个组分的树脂与其他助剂混合在一起，成为均匀体系(如粉料、粒料等)的操作过程称为物料的配制，简称配料。把配制好的物料放入设备中混合，则该设备称为塑料混合机。 　　 显然，混合设备是许多塑料原材料在成型制品过程中不可缺少的预处理设备。混合物的混合质量指标、经济指标(产量及能耗等)及其他各项指标在很大程度上都取决于所采用的混合设备的性能。而混合物(塑料半成品)质量的好坏，又直接影响到塑料制品的质量。 　　由于混合物的种类及性质各不相同，所要求的混合质量指标也有不同，因此出现了各式各样的具有不同性能特征的混合设备。这些混合设备在结构、操作以及控制上皆有很大的差异。只有正确了解各种不同混合设备的性能、结构特征及其适用范围，才能根据混合要求、所混合的各组分特点、生产规模及过程等来选择、改进甚至重新设计出能满足特定混合质量要求的混合设备。 　　混合设备的种类很多，根据操作方式，一般可将其分为间歇式和连续式两大类；根据其混合过程特征，则可分为分布式与分散式两类；而根据混合强度的大小，又可分为高强度、中强度和低强度的混合设备。本书将以设备的操作方式为主线，分别讨论间歇式和连续式两大类混合设备。 　　所谓分布式混合没备，主要是指混合时能使混合物中的组分扩散并产生位置更换，从而使各组分在混合物中的浓度能趋于均匀。其代表性设备有重力混合器、气动混合器及一般的用于干混合的中、低强度混合器等。分散混合设备是指能使混合物中的组分粒度减小，即具有分散混合的能力。应当指出，分散混合能力与分布馄合能力往往是混合设备同时应具有的。因为在任一混合过程中，对组分总是同时有分散与分布的要求，只是由于要求的侧重点不同而已。分散混合设备主要是通过向物料施加剪切力、挤压力而达到分散的目的，如开炼机、密炼机等。分布混合设备主要是通过对物料的搅动、翻转、推拉等作用使物料中的各组分发生位置更换外，对于熔体则可使其产生大的剪切应变和拉伸应变，增大组分的接口面积，并有配位的作用等而达到分布混合的目的。 　　所谓高强度、中强度和低强度的混合设备，是根据混合设备在混合过程中对混合物所施加的速度、压力、剪切力及能量消耗的大小而言的，其强度大小的区分并无严格的数量指标。有些资料建议以混合单位质量物料所消耗的功率来标定混合强度。例如对间歇式混合设备，凡混合150～300批量物料耗能0．7355kW的混合设备定为低强度混合设备；凡混合20一300批量物料，耗能0．355kW的混合设备定为中强度混合设备；凡混合2—4批量物料耗能0．7355kW 的混合设备定为高强度混合设备。习惯上，又常以物料受到的剪切力大小或剪切变形的程度来确定混合强度的高低。 第5页 2．2 间歇式混合设备 　　 间歇式混合设备的混合过程是不连续的。全过程主要有三个步骤，即投料、混炼、卸料，此过程结束后，再重新投料、混炼、卸料，如此周而复始。如捏合机等各种初混设备、开炼机和密炼机等的混合操作即属于间歇式。 　　尽管连续式混合设备较之间歇式混合设备有许多优点，但是，由于目前聚合物加工过程中的许多工序仍是间歇式的，加之间歇式混合设备发展的历史较早，在操作中可随时调整混合工艺，特别是某些间歇式混合设备还具有很高的棍合强度，因而目前此类混合设备不但仍使用广泛，而且在结构及控制上人们也还在不断地对其进行改进。 2．2．1 初混设备 　　 这里所说的初混设备，是指物料在非熔融状态下进行混合所用的设备。初混设备有很多种，下面仅介绍几种常见的初混设备。 2．2．1．1 液体混合器 　　 图2—1所示为一种常用的液体混合器的剖面图。 　　 液体混合器(机)适用于液体状塑料及填料的混合，工作时，是通过搅拌桨及刮料器的旋转将物料混合。一般转速较低，刮料器能将附在锅壁上的物料刮干净而再进入混合。 　4 塑料注射成型机 4．1 概述 　　 塑料的注射成型(简称为注塑)是利用注射装置将注射机筒中已经熔化的热塑性或热固性塑料以高压、高速注入到闭合的成型模具型腔中，经冷却固化定型后，制成与模具型腔的形状几乎xx一致的塑料制品。 　　注射成型法是一种间歇式成型方法，也是塑料制品的主要成型方法之一。用注射成型方法成型的塑料制品，精度高、质量好。它可以成型形状复杂，结构、尺寸xx及带有嵌件的塑料制品。其对各种塑料的加工适应性强，因此被广泛地应用于家电、汽车、航空、仪表、国防、电信、医疗、建筑、口用品及农业等各个行业，用途极其广泛。完成塑料注射成型的机器是塑料注射成型机(简称为注塑机)，塑料注射成型机是集机械、电气、液压于一体的塑料成型设备，具有生产效率高、产品的后加工量小、适应能力强等特点，因此注射成型方法和注射成型机得到了广泛的应用。全世界塑料原材料中的30％左右是用于注射成型，而注射成型机的年产量为塑料成型加工机械总产量的50％以上，在我国塑料注射成型机的年产量则约占整个塑料成fg机械的40％。 4．1．1 塑料注射成型机的用途 　　 注塑是塑料模制品加上的重要成型方法之一，注射成型机成型的注塑制品数量与日俱增，并广泛应用于国民经济的各个部门。 　　 利用塑料轻巧和耐腐蚀的特性，可制成化工行业常用的各种管道及管道配件、密封件、阀门以及各种化工设备零部件。 　　 电气工业上的各种开关、插座，线圈骨架，机电产品的外壳、灯饰等。 　　 家电行业的电冰箱、洗衣机、空调器、微波炉、电饭煲的配件。 　　 交通运输行业的汽车、船舶以及其他交通工具的零部件。 　　 包装行业中的各种中空包装容器。 　　 机械仪表工业中的各种机械零部件，如结构件、齿轮、凸轮、轴承及仪表面板、外壳。 　　 国防厂业方面，飞机、人造卫星、火箭等各种常规武器中，采用塑料制品的数量和品种都在不断增加。 　　 此外，在其他行业，如农业、日用百货、体育及办公用品、医疗卫生等方面的应用亦数不胜数。 4．1．2 塑料注射成型机的组成 　　 注射成型的基本过程是塑化、注射和定型。 　　塑料的塑化是实现良好注射及保证成型制品质量的首要条件；为了满足成型要求，注射过程必须要保证有足够的注射压力和注射速度。由于注射压力高，相应地会在模腔中产生很高的压力，因此合模系统必须具有足够大的锁模力。从机械方面来说，注射系统和合模系统是注射成型机的关键。近年来，塑料注射成型机的发展与改进主要都体现在注射系统和   　　3 塑料挤出成型机 3．1 概述 　　 挤出成型是塑料成型加工的重要成型方法之一。大部分热塑性塑料都能用此方法成型。挤出成型是在挤出机上进行的，挤出机是塑料成型加工机械的主要装备之一。用挤出成型生产的产品广泛地应用于人们生活以及农业、建筑业、石油化工、机械制造、国防等工业部门。 　　 与其他成型方法相比，挤出机及其成型有下述主要特点：生产过程是连续的，因而其产品也是连续的；生产效率高；应用范围广，不仅能连续生产各种制品，而且还可以进行混合、塑化、造粒、脱水喂料和着色等的准备工序；投资少，收效快。 3．1．1 塑料挤出机组的主要用途及构成 3．1．1．1 塑料挤出机组的主要用途 　　 塑料挤出机组的主要用途：用于连续化生产塑料管材、板材、薄膜、异型材、电线电缆、挤出造粒等。图3—1所示为挤出成型塑料片、塑料板材的机组，主要由挤出机、片材机头、三辊压光机及切边、牵引、切断、输送与堆放等装置等组成。 3．1．1．2 挤出机及其机组的主要构成 　　 塑料挤出成型机组是塑料挤出机(包括单螺杆、双螺杆等挤出机)与各式各样的成型机头及相应的成型辅机的组合，主要用于把聚合物主原料与所需添加的辅助原料混合、混炼塑化熔融，最终加工成具有各种截面形状和几何尺寸的挤出类塑料制品。 　　 (1)主机 一台挤出机主要由下列三部分组成。 　　 ①挤压系统 它主要由螺杆和机筒组成，是挤出机的关键部分。 　　 ②传动系统 其作用是驱动螺杆，保证螺杆在工作过程中所需要的扭矩和转速。 　　 ③加热冷却系统 用于满足塑料在成型加工中对温度及其控制的要求。 　　 设计一台塑料挤出机必须根据被加工物料的性能、制品的要求、加工工艺条件等进行。一般地说，它必须具备如下的综合要求。 　　 ①具有高的生产能力和较广的适应性能。 　　 ②有较完善和先进的控制系统，能准确无误地、协调地控制挤出机的各个动作，使挤 第61页 出机的温度、压力和流量等能严格地控制在工艺条件所规定的范围内，以获得高质量的制品。 　　 ③机器必须有足够的强度和刚度，结构合理、紧凑、有利于操作和维护，成本较低等。 　　 (2)辅机 挤出设备辅机的组成是根据制品的种类而定的。一般说来，辅机是由机头，定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置以及制品的卷取或堆放装置等部分所组成。 　　 ①机头 它是制品成型的主要部件，熔融塑料通过它获得一定的几何截面和尺寸。 　　挤㈩机机头(又称挤出模具)是挤出成型设备的一个重要的组成部件。人们在长期的实践中总结山这样一个规律：合理的挤出成型工艺、先进的挤出设备、高效先进的挤出机头和定型装置是现代塑料挤出成型的三要素。实际上，从某种意义上说，在这三大要素中，机头的好坏往往又起着决定性作用。因为挤出成型塑料制品和制品的更新换代，{zh1}都是由机头及其定型装置所决定的。例如现在要开发新产品，除了工艺因素以外，主要的是研究、设计、制造其相应的挤出机头。 　　 ②定型装置 作用是将从机头中挤出来的塑料的既定形状稳定下来，并对其进行精整，从而得到更为xx的截面形状、尺寸和光亮的表面。通常采用冷却和抽真空的方法来达到这一目的。 　　 ③冷却装置 由定型装置出来的塑料在此得到充分的冷却，获得最终的形状和尺寸。　 　　 ④牵引装置 其作用为均匀地牵引制品，并对制品的截面尺寸进行控制，使挤出过程稳定地进行。 　　 ⑤切割装置 其作用是将连续挤出的制品切成一定的长度或宽度。 　　 ⑥卷取装置 具作用是将软制品(薄膜，软管、单丝等)收卷成卷。 　　 (3)控制系统 挤出机的控制系统主要由电器、仪表和执行机构等组成，其主要作用有： 　　 ①控制主、辅机的拖动电动机，使其满足工艺所要求的转速和功率，并保证主、辅机能协调地运行； 　　 ②控制主、辅机的温度、压力、流量和制品的质量； 　　 ③实现整个挤出机组的自动控制和对产品的质量控制。 3．1．2 塑料挤出机的分类 　　 随着塑料挤出成型法的广泛应用和发展，塑料挤出机的类型也日益增多。塑料挤出机根据分类方法的不同而有多种类型，详见表3—1。 　　 目前应用最多的是卧式单螺杆整体装配式挤出机和双螺杆挤出机，因此它们也是本章讨论的重点。 向模腔外溢出。 　　 合模系统应具备可靠的启闭模具动作，启闭模具时要有缓冲作用，动模板的运行速度应在闭模和开模时具有“慢-决-慢”的速度变化要求，以防止损坏模具和制品，并避免机器受到强烈的振动而产生噪声，达到安全运行并延长机器和模具使用寿命的目的。 　　 模板的{zd0}启闭行程决定了注射成型机中能够安装模具的{zd0}厚度，因而也决定了所能生产注塑制品的{zd0}厚度，因此模板行程应是可以调节的。模板必须具有足够的强度和刚度，以保证在注塑生产中不致因频繁受到各种压力的作用而引起变形，从而影响注塑制品的 4 塑料注射成型机 4．1 概述 　　 塑料的注射成型(简称为注塑)是利用注射装置将注射机筒中已经熔化的热塑性或热固性塑料以高压、高速注入到闭合的成型模具型腔中，经冷却固化定型后，制成与模具型腔的形状几乎xx一致的塑料制品。 　　注射成型法是一种间歇式成型方法，也是塑料制品的主要成型方法之一。用注射成型方法成型的塑料制品，精度高、质量好。它可以成型形状复杂，结构、尺寸xx及带有嵌件的塑料制品。其对各种塑料的加工适应性强，因此被广泛地应用于家电、汽车、航空、仪表、国防、电信、医疗、建筑、口用品及农业等各个行业，用途极其广泛。完成塑料注射成型的机器是塑料注射成型机(简称为注塑机)，塑料注射成型机是集机械、电气、液压于一体的塑料成型设备，具有生产效率高、产品的后加工量小、适应能力强等特点，因此注射成型方法和注射成型机得到了广泛的应用。全世界塑料原材料中的30％左右是用于注射成型，而注射成型机的年产量为塑料成型加工机械总产量的50％以上，在我国塑料注射成型机的年产量则约占整个塑料成fg机械的40％。 4．1．1 塑料注射成型机的用途 　　 注塑是塑料模制品加上的重要成型方法之一，注射成型机成型的注塑制品数量与日俱增，并广泛应用于国民经济的各个部门。 　　 利用塑料轻巧和耐腐蚀的特性，可制成化工行业常用的各种管道及管道配件、密封件、阀门以及各种化工设备零部件。 　　 电气工业上的各种开关、插座，线圈骨架，机电产品的外壳、灯饰等。 　　 家电行业的电冰箱、洗衣机、空调器、微波炉、电饭煲的配件。 　　 交通运输行业的汽车、船舶以及其他交通工具的零部件。 　　 包装行业中的各种中空包装容器。 　　 机械仪表工业中的各种机械零部件，如结构件、齿轮、凸轮、轴承及仪表面板、外壳。 　　 国防厂业方面，飞机、人造卫星、火箭等各种常规武器中，采用塑料制品的数量和品种都在不断增加。 　　 此外，在其他行业，如农业、日用百货、体育及办公用品、医疗卫生等方面的应用亦数不胜数。 4．1．2 塑料注射成型机的组成 　　 注射成型的基本过程是塑化、注射和定型。 　　塑料的塑化是实现良好注射及保证成型制品质量的首要条件；为了满足成型要求，注射过程必须要保证有足够的注射压力和注射速度。由于注射压力高，相应地会在模腔中产生很高的压力，因此合模系统必须具有足够大的锁模力。从机械方面来说，注射系统和合模系统是注射成型机的关键。近年来，塑料注射成型机的发展与改进主要都体现在注射系统和合模系统上。因此，注射成型机必须具备以下基本功能： 　　 ①对所加工的塑料物料能实现塑化、计量并把熔融物料压注入模具模腔的功能； 　　 ②对成型模具能实现启闭和锁紧的功能； 第173页 　　③对成型过程中所需的能量能实现转换、传递和控制的功能； 　　 ④对成型过程及工艺条件可进行设定与调整的功能。 　　 针对以上基本功能，塑料注射成型机主要是由塑化注射系统、合模系统、液压传动系统和电气控制系统等部分所组成，如图4—1所示。 　　 (1)注射系统注射系统的主要作用是使塑料物料均匀地塑化成为熔融状态的熔体，并以一定的注射压力和注射速度把一定量的塑料熔体注射人模具模腔中。因此，注射系统应具备塑化良好、计量xx的性能，在注射时对塑料熔体能够提供足够的注射压力和注射速度，并能提供充足的保压压力和保压时间。 　　 对于用得很普遍的螺杆式注射成型机的注射系统来说，其一般由塑化装置(机筒、螺杆和喷嘴等)、加料部件(上料系统、料斗等)、计量装置、螺杆驱动装置、加热冷却装置、注射座、注射座移动装置及行程限位装置等组成。 　　 (2)合模系统合模系统(又称锁模系统)的作用是保证成型模具能灵活、准确、迅速、可靠而安全地进行启闭。注射时，由注射系统注射人模具模腔中的塑料熔体具有很高的压力，这就要求合模系统能够产生足够的合模力(锁模力)，以保证模具模腔的严密闭合而塑料熔体不会 5 塑料压制成型机 5．1 概述 　　压制成型机是热固性塑料成型的主要设备，是对压模施加成型压力的机械。压制成型有时亦可用来加工热塑性塑料，但在压制热塑性塑料时，因既要将压模加热以使塑料熔融，而在制品定型时又要将压模冷却，这样一冷一热的操作过程，既增加厂能耗，且费时费工，是很不合理的，故一般较少采用。 　　最早使用的压制机是手扳式的，由于其操作劳动强度大，噪声也大，因此已被淘汰。目前，压制机主要是机动和液动的。机动的压制机是由电动机作原动机，用齿轮、螺旋装置等使活动横梁作上、下运动而实现压制和压模的开、合。机动式压制机由于制造、操作和维修均比液动压机复杂，又不适于压制大型的制件，因此也逐渐被淘汰。目前所使用的塑料压制成型设备，除了模具以外，基本上都是使用由液压传动的压制机——液压机。 5．1．1 压制机(液压机)的结构组成及其分类 5．1．1．1 压制机(液压机)的结构组成 　　液压机是利用液体来传递压力的设备。液体在密闭的容器中传递压力时遵循帕斯卡定律。图s—1所示为典型的液压机结构。其由机身(包括上横梁、下横梁、立柱等)、丁作油缸、活动横梁、顶出机构、液压传动和电器控制系统等组成。工作油缸安装在上横梁上，活动横梁与工作油缸的活塞杆连接成整体，可沿立柱上、下运动(框式液压机则以导轨为导向)，并传递工作油缸内产生的压力，压制成型所需的压力即由此提供。 　　 液压机的液压传递系统由动力机构、控制机构、执行机构、辅助机构和工作介质所组成。 　　 (1)动力机构通常采用油泵作为动力机构，一般为容积式油泵。为了满足执行机构运动速度的要求，选用一个油泵或多个油泵。低压(油压<25MPa)用齿轮泵；中压 (油压<63MPa)用叶片泵；高压(油压<32．OMPa)用柱塞泵。 　　 (2)控制机构 其作用是控制和调节液体介质的压力、流量和流动方向，以满足液压系统的动作和性能要求。主要采用各种形式的阀，如方向控制阀、流量控制阀、压力控制阀、电液比例阀和电液伺服阀等。 　　 (3)执行机构 通常是使用各种油缸或油马达。如能提供成型压力的主油缸、顶出制品的顶出缸以及其他辅助汕缸等。多采用活塞式或柱塞式油缸。 　　 (4)辅助机构 包括油箱、滤油口、管道、接头、油冷凝器、蓄能器、压力表等。 　　 (5)工作介质 主要是液压用油，其作用是用来进行能量转换、传递和控制压力和速

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度等。 5．1．1．2 压制机(液压机)的分类 　　 考虑到装料和操作的方便，液压机一般采用立式启闭模的形式。应用于塑料压制成型的液压机可按下述几种方法进行分类。 　　 (1)按液压机机身结构分 可分为三梁四柱式液压机和框架式液压机。 　　 ①三梁四柱式液压机 图5—1所示即为三梁四柱式液压机，其由上横梁、活动横梁、下横梁(工作台)及四根立柱构成一个封闭的机身。 　　 ②框架式液压机 图5—2所示为框架式液压机，其机身由槽钢将上、下横粱焊接成一个框架或用整体铸造而成。 　　 (2)按动作方式分 可分为上压式、下压式和混压式。 　　 ①上压式 压制油缸设在液压机的上部，活动横梁受油缸活塞(或柱塞)推动，从上往下加压，下横梁作为工作台固定不动。这种压机操作方便。 　　 ②下压式 压制油缸设在液压机的下部，上横梁固定不动，而下横粱受油缸活塞(或柱塞)推动从下往上加压。此类压制机有上、下两根横梁，整机重心低，稳定性好。 　　 ③混压式 两个压制油缸可在同一方向、相对方向(一个向上，一个向下)、互成直角地作用。 　　 (3)按控制方式分类 可分为手控式、半自动式和自动式。 　　 ①手控式 xx采用手动方法控制操作。 　　 ②半自动式 除少数工序(如加料、取出制品)外，其他有关压力操作的程序(如加压、保压，泄压、顶出制品等)都用自动方式进行。 　　 ③自动式 压力操作的全部程序(包括加料、取出制品)都用自动方式进行。要实现此类控制，需要采用数控、电子计算机等控制系统才能实现。 5．1．2 塑料压制机(液压机)的工作原理 　　在压制时，把经过预热或未预热的一定质量的模塑材料加入敞开的模具内(模具进行加热)，随后向工作油缸通入压力油，活塞(或柱塞)连同活动横梁以立柱为导向，向下(或向上)运动，进行闭模，最终把液压机产生的力传递给模具并作用在塑料上。塑料在模腔内受热、受压，渐渐熔融，软化成为能流动的状态，借助液压机所施压力充满整个模腔并进行

6．1 概述

　　 压延机是塑料压延成型的重要设备，是高精度、高效率且结构比较复杂的一种塑料成型机械。

　　压延机过去较多用于聚氯乙烯膜、片的成型，而现在已发展到可从加工软、硬质聚氯乙烯、ABS到氯化聚乙烯、聚乙丁烯、由橡胶改性的聚苯乙烯及乙烯—醋酸乙烯等材料，成为热塑性塑料的主要成型设备之一。据统计，压延制品的产量在全世界整个塑料制品加工中已占有相当大的比重，因此塑料压延成型机在塑料加工机械中亦占有相当重要的地位。目前，用压延机可从加工各种薄膜、板材、人造革、墙壁纸、地板等到加工透明硬片、复合材料、贴合制品以及包装、电器等使用的特殊膜片材料。除此之外，压延机在橡胶、金属和纸张等的加工中也得到广泛的应用

　　随着压延制品的不断开发和增加，压延机的结构也不断变化，性能不断提高。当前塑料压延成型机的发展非常迅速，除压延机辊筒的数量已由两辊、三辊、四辊增加到五辊、六辊、七辊外，辊的直径已达1m以上，而辊筒工作部分的长度可达3．5m。各种多辊压延机、带沟槽辊筒的压延机也已问世；先进的电控、液压技术不断地应用在压延成型机上。在压延机的附属设备上，已出现多辊牵引装置和单向、双向拉伸装置及小型压延机组等。随着压延’成型范围不断地扩大和制品品种的多样化，塑料成型设备也将更进一步地得到发展。

　　 近几年来，压延机正朝着大型化、高速化、自动化、精密化、多用化的方向发展，以实现连续自动化的生产，从而降低成本，减轻劳动强度，提高产品质量及效率。

6．2 塑料压延成型机的工艺过程及工作原理

6．2．1 塑料压延机的工艺流程

　　 塑料压延成型工艺过程是由多道工序构成的，一般有配料混合系统、混炼塑化系统、加料与检测系统、压延成型系统、引离系统、冷却系统、输送卷取切割系统等。

　　配料系统是对各种原辅材料进行筛选、干燥、储存和输送，并将各种原辅材料按一定的配方比例进行计量，然后在高速捏合机或低速搅拌机中进行混合。把混合好的配料输送到混炼塑化系统。混炼就是借助加热和剪切作用，使物料熔化、棍合，并且使配方中各组分分散、蛔化均匀，以获得性能均一的压延制品。混炼与塑化一般是用密炼机进行的，当塑化到一定的程度后，取出物料，通过喂料机进行补充塑化和过滤杂质。在有些情况下，密炼机塑化之后可再经过两辊开炼机对物料进行塑化。其优点是可提高物料的塑化质量，同时也可以使一部分物料中的易挥发气体在开炼过程中排出。

　　要将塑化好的物料加到压延机的辊筒间隙上时，一般是采用摇头式运输带，可使物料较均匀地分布在辊筒的间隙里，而不是集中在一点。在加入到辊筒间隙之前，必须利用金属检测器对物料进行检测，以检测其是否夹带有金属碎片。如金属杂质进入辊筒间隙，则会使压延机的辊筒表面遭到破坏。

　　 物料在压延机中进行压延成型，这个过程对压延产品的质量影响很大，是关键的步骤，

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压延的温度、速度、辊隙，辊筒的速比、辊隙存料多少等因素都会影响到最终的产品质量。因此应该严格地监测和控制，发现问题应及时作出调整。 　　物料经压延成型后，由引离辊把制品从压延机辊筒上剥离下来。如是薄膜，则一定会受到拉伸。拉伸是有益的，一方面增强厂制品的强度，另一方面也增加了产量。有的薄膜需要压花，压花是由压花辊和胶辊完成的，压花辊可以根据需要更换。压花辊和胶辊内通冷却水冷却，使压出的花纹能冷却定型，同时使胶辊在较低的温度下工作，不会过快老化。 　　 薄膜的冷却定型主要由冷却辊完成。冷却定型后的薄膜平坦地放在输送带上，以减少或xx产品的内应力。 　　 薄膜卷取有表面卷取和中心卷取两种方式，表面卷取与卷辊直径无关，中心卷取随卷辊直径增大而加快。为了维持卷取的张力不变，就应该采取措施使卷取辊筒的转速随直径的增大而减小，一般利用薄膜张力使张力辊在支架长槽中浮动。 　　 下面以软质聚氯乙烯薄膜的压延成型工艺过程为例作一简单的介绍。 　　整个的生产过程如图6—1所示。首先将树脂、增塑剂、稳定剂、填充剂等各种组分按配方以一定的比例加入高速捏合机中进行充分的混合。混合好的物料送入螺杆式挤出机或者密炼机中预塑化。然后把物料输送到开炼机上反复塑炼，同时也可将塑化时产生的气体排出。塑化xx的物料由辊筒上取出来，通过金属探测器检查是否含有金属杂质。再采用摆动喂料器均匀地将物料送入到压延机的{dy}道辊隙中。在压延机的辊筒间塑料受到几次压延和辗平，形成厚度均匀的薄膜。多辊引离装置将薄膜引离压延机辊筒。如果薄膜需要压花，再通过压花装置将薄膜压成所需要的表面花纹。薄膜从压花装置出来后引入到冷却装置，使薄膜冷却。{zh1}由卷取装置收卷切割。 6．2．2 塑料压延成型的工作原理 6．2．2．1 塑料压延成型的基本条件 　　从图6—2可见，当黏流状态的熔融树脂被加到两个具有一定温度并以不同的圆周速度相对旋转的辊筒中间时，辊筒表面分别于M点和N点对物料施以径向作用力 Q1和Q2，切向作用力T1和T2。根据图6—2所示的力分解，得到x、y方向的作用力Q1，、Q1，、Q2x、Q2v和T1x、T1v、T2x、 T2y。在y方向的力对物料起到挤压的作用，称为挤压力。在x方向的

7 塑料吹塑中空成型机 7．1 概述 　　塑料吹塑中空成型是目前较为常见的一种热塑性塑料制品的成型方法之一。成型时，首先将用挤出或注射成型所得的半熔融态的管坯(型坯)置于一定形状的吹塑模具中，再向管坯中通人压缩空气将其吹胀，经冷却定型后脱模而得到中空塑料制品。用于此成型方法的设备称为塑料吹塑中空成型机。 　　塑料中空成型制品的用途很广，主要应用于各种包装。如广泛应用于食品、化工、医药工业和处理液体的包装。例如吹塑中空高分子量聚乙烯的大型燃料罐和桶、化妆品和洗涤剂的包装制品、食品包装、啤酒和其他含有二氧化碳气体饮料的包装，以及外观光泽、透明性优良、力学强度好的线型聚酯中空制品等。 　　 中空制品之所以能快速发展，这是由于其成型工艺较为简单，并具有生产效率高、制品质量高等优点。目前，国内外的中空成型方法及其设备的发展速度很快，用此种方法成型制品的塑料原料占总原料的比例也在增加，约接近20％左右。 　　 有许多可用于吹塑中空制品的塑料原材料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、线型聚酯、聚碳酸酯以及一些工程塑料等。 　　由于塑料吹塑中空成型的方法很多，因此也有多种分类方法。目前广泛使用的塑料吹塑中空成型方法可分为两大类：挤出吹塑和注射吹塑，而与其相对应的成型设备有挤出吹塑中空成型机和注射吹塑中空成型机两大类。这两者的主要不同点在于其型坯的成型，前者是用挤出，而后者是用注射。在这两种成型方法的基础上发展起来的有：挤出—拉伸—吹塑中空成型(简称挤拉吹)和注射—拉伸—吹塑中空成型(简称注拉吹)以及多层吹塑、非对称中空吹塑等成型方法。而多层吹塑则又有共挤出吹塑与共注射吹塑等方法。为方便叙述，特将拉伸吹塑中空成型机作为一种类型来介绍。中空吹塑成型机的分类如图7—1所示。 　　 在实际应用中，挤出吹塑法较为常见，种类较多，而且发展很快。而注塑吹塑因其具有特殊的优点，现今也日趋盛行。各种规格的注吹或注拉吹设备也不断被开发出来。 7．2 挤出吹塑中空成型机 7．2．1 单层挤出吹塑中空成型机 7．2．1．1 单层挤出吹塑中空成型机的分类及工作原理 　　 图7—2为挤出中空吹塑机及吹塑成型过程的示意图。由图可见，挤出吹塑中空成型通常

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经过四个步骤：挤出型坯；模具围绕型坯定位并夹住型坯；如果是容器，则须进行制品的颈部成型或定径；引入空气或其他介质，将型坯吹胀戒模腔的形状，同时制品在模具内冷却。除以上步骤外，还包括从机头上切断型坯及从模具中顶出制品等。 　　 挤出吹塑中空成型按其出料方式的不同又可分为连续挤出吹塑和间歇挤出吹塑两种成型方法。 　　 (1)连续挤出吹塑中空成型机的工作原理 此法的特点是由挤出机连续挤出管坯。其优点是：成型设备简单，投资少，容易操作，是目前国内中小型企业普遍采用的基本成型方法。连续挤出吹塑成型法的生产过程又有往复式、轮换出料式和转盘式三种。 　　 ①往复式连续挤出吹塑中空成型 如图7—3所示，型坯由挤出机连续挤出，当型坯足够长时，吹塑模具从吹塑及冷却工位移至机头下方合模夹持型坯，而后移返吹塑工位。由机头下方左右分置的两个模具往复运动来保证生产过程的连续性。 　　 ②轮换出料式连续挤出吹塑中空成型 如图?—4所示，在挤出机前端采用换向阀来控制熔体的流动，使熔体轮换通过挤出机两侧的型坯机头挤出型坯，实现连续生产。 　　 ③转盘式连续挤出吹塑中空成型 如图7—5所示，挤出机连续挤出型坯，型坯被模具夹持后，绕转盘轴线转送至吹胀、冷却、开模及取出制品等工位，实现过程的连续。吹塑模具也可按水平转盘设置。 　　 (2)间歇挤出吹塑中空成型机的工作原理 该法是由挤出机不断地将熔融塑化好的熔体挤进到一个储料腔中，待储料腔中的物料达到所需数量时，再将储料腔中的物料快速推压出

8 塑料反应注射成型机 8．1 概述 　　 反应注射成型简称为RIM，是一种新型的聚合物加，[技术，其最早是由德国的Bayer(拜耳)公司于20世纪70年代初期开发的。反应注射成型(RIM)技术通常主要应用于聚氨酯原料体系的成型加上。 　　 反应注射的基本成型原理是：将两种或多种具有反应活性的低黏度(小于1000MPa·s)液体物料xx地计量后在混合头内高速碰撞混合，然后边反应边充人模具内进行固化成型而得到制品。 　　如与热塑性塑料的注射成型方法相比，反应注射成型(RIM)技术最突出的特点是其能够在低温、低压状态下对聚合物制品进行成型加工。此一特点既可以节省加工过程中所消耗的热能而又能使模具等所承受的压力大大降低，从而可降低模具的成本。反应注射成型技术的另一突出的优点是由于采用厂训‘量泵连续计量充模成型，故可以用较小型的设备制作出大型的制品。 　　 反应注射成型机可以根据生产要求组成如图8—1所示的各类生产线。 　　 此种设备多应用于生产软、硬聚氨酯泡沫制品。例如：冰箱、冰柜绝热管，汽车各类坐垫，石油、化工管道保温层，制鞋等行业。

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8．2 反应注射成型机的结构组成及工作原理 8．2．1 反应注射成型机的结构组成 　　反应注射成型机的外形结构如图8—2所示。其主要由混合头(1套)、低高压转换装置(1套)、定量泵单元(2套)、数字定时装置(0．01～99， 99s)(1套)、油压单元(附带储压器和冷却器)(1套)、压力表类安装盘(1套)、原液槽(2套)(附带温度调节水套和电动机驱动搅拌器)、热交换器 (2套)、主控制盘(1套)以及原液温度调节装置(1套)组成，以上装置构成了一套反应注射成型设备。根据用户需要还可增加装置，例如：数字计时装置、原液自动供给泵和液面上下限位开关、定量泵驱动电动机的换极装置、多元醇侧空气混入装置以及多搅拌系统等。

9 塑料旋转模塑成型机 9．1 概述 　　旋转模塑成型(又称滚塑成型)是塑料成型加工中的一个重要分支，自20世纪40年代该工艺问世以来，经过半个多世纪的发展，其工艺与设备已日趋完善。目前，旋转模塑成型在国外已得到相当广泛的应用，从小巧的儿童玩具到塑料游艇，从小至几克洗耳器到几十立方米的超大型储罐，从最简单的球体到异常复杂的艺术品，都可以采用旋转塑模成型工艺生产，它已经成为主要的塑料加工手段之一，近年来更是以10％～12％的年增长率持续地发展。 　　 (1)旋转模塑成型的工艺过程旋转模塑的工艺过程如图9—l所示。成型时，将塑料粉末加入到模具中，然后加热模具并使之沿两相互垂直的轴连续旋转，模具内的树脂在重力和热量的作用下逐渐均匀地涂布、熔融并黏附于模具的内表面上，形成所需要的形状。然后冷却模具，脱模而得到制品。 　　 (2)旋转模塑成型的主要特点 旋转模塑成型具有许多特点，最为突出的特点之一是该法所使川的设备和模具比吹塑、注塑等成型方法的更为简单、价廉，因此其具有投资少、上马快、经济效益高的特点。 　　 旋转模塑成型亦存在如下的一些局限性：通常仅适于生产中空或壳体类的制件；成型周期较长；能耗和劳动强度较大；制品的尺寸精度亦较差等。 　　 (3)旋转模塑成型的主要产品 目前采用旋转模塑成型生产的塑料制品种类繁多，应用广泛。一些具有代表性的制品如下。 　　 ①工业用品 包括蓄电池壳体、机器外壳、防护罩、车船部件等。 　　 ②容器、包装类制品 包括水槽、油箱、化学储罐、周转箱、包装箱等。 　　 ③体育、娱乐和文化用品 如浮球、冲浪板、划艇、玩具、游乐设施、模特和工艺品等。 　　 ④生活及公共设施 包括家居用品、浴室、城市垃圾箱、公共厕所、电话亭、指示标志、公路隔离墩、路障等。 　　 (4)旋转模塑成型所用原材料及其要求 旋转模塑所用原料主要有聚乙烯、聚氯乙烯、尼龙、聚丙烯、聚苯乙烯、聚碳酸酯、ABS、聚甲醛等。 　　 旋转模塑成型的原料树脂必须具备以下几个基本特性。

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①原料粉末的流动性好 粉末能在模具内充分翻滚流动，并均匀地分布在模具的内表向。这样对树脂粉末颗粒的大小和形状就有一定的要求。通常要求原料粉末的粒度在30—100目之间，避免出现尾丝状粉末。也可以用液体溶胶作为旋转模塑成型的原料。 　　 ②原料熔体的流动性好 粉末熔融后易于均匀地涂布在模具的内表面，并能流人模具的复杂形状区域。通常要求原料的熔体流动速率在2～log／lOmin之间。 　　 ③原料应具有一定的热稳定性 旋转模塑成型过程中树脂要经受较高的温度和较长的加热时间。通常要求原料在260—400℃的温度下保持20-60min而不发生分解。 　　 (5)旋转模塑成型技术在我国的现状与发展旋转模塑成型技术在我国的研究和试验起步并不算晚，但发展却十分缓慢。近lo年来，通过引进国外先进设备与技术，国内旋转模塑工业有了较大的发展，并于 1994年成立了中国塑料加工协会旋转模塑专业委员会。但就整个塑料行业而言，旋转模塑产业还是十分弱小的。我国旋转模塑工业的整体水平与国外主要工业国家的发展水平相比差距还很大。主要体现在规模小、产品品种少、技术落后。究其原因，首先是整体塑料加工工业的水平与国外有差距所导致的旋转模塑设备、模具的制造及其他辅助设备的落后，过程控制水平和制品开发设计能力有待进一步提高。其次是对旋转模塑的技术工艺认识不足，重视不够。大多数塑料加工行业的技术人员对旋转模塑工艺还较陌生，同时原料缺乏也是一个主要原因。有鉴于此，需要加强对此技术的宣传和推广。 9．2 旋转模塑成型机的主要组成及其分类 　　 旋转模塑成型机从20世纪50年代到目前为止已经历了巨大的概念上的转变，下面将对其组成、分类以及不同类型的旋转成型设备的工作过程等进行介绍。 　　 (1)主要组成 旋转模塑机一般由转臂、加热室和冷却室三大部分组成。转臂用于夹持模具，并把旋转动力和旋转方式传递给模具，使模具移动和转动；加热室用于加热模具；冷却室则用于冷却模具。 　　 (2)旋转模塑机的分类 旋转模塑成型机有不同的种类，其分类方式也很多。 　　 ①按模具旋转方式分可分为摇摆旋转式、单轴旋转式和双轴旋转式。摇摆旋转的模塑机是最初的形式，双轴旋转模塑机为后起之秀。前者价格低，可很方便地生产大型和超大型的制品；后者价格高，自动化控制水平高，也是旋转成型模塑机的发展方向。目前双轴旋转模塑成型机和摇摆旋转模塑成型机使用较多，单轴旋转模塑成型机则应用得较少。 　　 ②按加热方式分可分为直火加热式、加热室空气加热、夹套加热式、熔盐抛洒加热式、红外线加热式和电加热式。直火加热是日前一般用于摇摆旋转的模塑成型机，其温控精度及温度的均匀性较差，自动化控制水平低，但由于没有加热室的限制，生产的制品体积范围大。加热室加热一般是用于双轴旋转的模塑成型机，尽管制品的体积受到限制，但其温度控制好，可使用自动化的控制技术，实际应用广泛。夹套式加热的温度控制xx，但模具造价高。其他的加热方式应用较少。 　　 ③按转臂形状和模具的安装方式分 可分为直臂式和曲臂式两种，也可称为中心式和旁侧式。 　　 ④按生产的连续性与否分 可分为间歇式、连续式和循环式三种。 　　 ⑤按工位不同分 可分为三工位和多工位式。三工位的旋转模塑成型机有加热工位、冷却工位和脱模／装料工位。多工位旋转模塑成型机可有多个加热、冷却或装／卸工位。 　　 ⑥按转臂数量分 可分为单臂、双臂、三臂式和多臂式。由于旋转模塑成型机必须有加热、冷却和脱模／装料三道工序，因此，工位和转臂多的旋转模塑成型机能更好地利用热能和时间，具有较高的生产效率。 　　10 废旧塑料回收设备 10．1 概述 　　塑料回收机械是用于处理塑料加工工业中所产生的边角残料及各行业利用过的废旧塑料的设备。随着所使用的塑料口益广泛，数量的迅速增加，废旧塑料的数量也在不断地增长，因此，塑料的回收利用问题受到了世界各国的普遍重视。废旧塑料的回收利用不但能节约大量的原材料及能源，而且有利于防止环境污染。在20世纪 50年代中期，人们就开始回收废旧塑料，并重新利用，而其回收技术的研究和推广也一直没有停止过。目前塑料加工工业中废旧塑料的回收同其他成型技术一样已发展到一个新的水平，特别是熔融挤出回收法在回收质量要求较高的场合已发挥了重要的作用。 　　 在实际应用中，废旧塑料回收的方法有以下三种：一种是化学回收法，此法是用热解、水解的方法对废旧塑料进行回收；第二种是物理回收法，是将废旧塑料用破碎、压实、团粒的方法进行处理而回收；第三种是热加工回收法，亦即用挤出造粒回收的方法。 　　在回收时，往往是根据所回收的不同材料，如废旧的膜，丝、片、管材、异型材和其他材料来选择不同的回收方法。在上述方法中，物理回收法不会影响塑料的性能，通常作为完整的挤出回收生产线的一部分。采用物理回收和挤出回收的废旧塑料仍可用于成型某些塑料制品，此被称为再生利用。 　　废旧塑料的再生利用主要分为单纯的再生和复合再生两大类。单纯再生是将容易收集到的优质废旧塑料加以分类，制成再生颗粒。如树脂厂和塑料加工厂的边角料和清洁的废塑料的再生利用。复合再生是将不能重新造粒的废塑料加工成制品，必须先分选，再将其破碎后按要求重新混合或加入添加剂或新的树脂原料，再混合、熔融而制得产品。 　　 废旧塑料回收再生利用机组通常由破碎机、清洗机和挤出造粒机三部分组成，各部分的设备都有自身的特点和用途，其选择和使用也各有一定的要求。 10．2 废旧塑料的破碎设备 　　由于废旧塑料的形状大小不一样，而且品种复杂多样，若直接用于再生较困难，因此必须先进行破碎，使之成为一定粒度的粉碎物。塑料破碎机是用于破碎废旧塑料的主要设备。其可破碎各种塑料，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等各种板、管、膜及编织条料、注射和中空容器等制品。 10．2．1 塑料破碎机的分类 　　 由于破碎是对物体施以外力的一种行为，所以破碎机的分类可根据所施外力而分为压缩式、冲击式、切割式；按破碎机的运动部件的运动方式可分为往复式、旋转式和振动式；按旋转轴的数目和方向可分为单轴式、双轴式；还可按机型设计分为卧式或立式破碎机。 　　 表10—1所列为常见的破碎机类型及使用特性。必须注意的是：表中各类型还有其种种的所谓改进型，而且町根据破碎机的大小、破碎条件而使粉碎物的粒度有相当大的差别。在实际工作中选择破碎机时，主要取决于塑料的种类、塑料的物理性能，如强度、硬度、柔软 第384页 性及脆忭等，且其所用滤网的尺寸和刀具的数量、角度等都有所区别。图10—1-图lo—6所示为常用破碎机及其结构原理。 10．2．2 塑料破碎机的型号、规格 　　 目前国内外塑料制品加工行业使用较为大量的塑料破碎机为单轴回转式剪切破碎机。表10—2中列出的是国内所使用的塑料破碎机的主要型谱系列。 第385页