一、  系统的调试

1）系统的试压：用氮气检查系统的气密性。

2）系统的抽真空：放出氮气，用真空泵对系统进行抽真空至{jd1}压力150PA，并保持30分钟不变为合格。

3）制冷剂的充灌：

（1）对于风冷机组从储液罐的出液阀处液阀处以液态的形式直接充入。

（2）对于水冷机组从冷凝器的出液珐处液阀处以液态的形式直接充入。

（3）储液器和冷凝器与制冷剂钢瓶的连接管的空气一定要用制冷剂吹出，以免空气进入制冷系统。

（4）由于制冷系统是真空状态，打开阀门后制冷剂会自动充入进入系统，待系统的压力与制冷剂钢瓶的压力平衡时，制冷剂不会再进入制冷系统，此时可用热水给制冷剂钢瓶加温以提高其压力，制冷剂仍然进入制冷系统。

4）制冷剂充灌的多少

初次加制冷剂对于风冷机组来说，制冷剂冲注量应超过储液器液镜的3/4，对于水冷机组，制冷剂的充注量应超过冷凝器视液镜。系统运行是制冷剂的液面会逐渐下降，然后在判断制冷剂的多少。

5）对制冷系统控制电路及其附属设备的检查

制冷设备在调试运行之前必须对控制电路及其附属设备进行检查，以免造成设备的损坏和不必要的经济损失。

（1）对蒸发器风机进行转向检查，保持其转向正确，其他形式的蒸发器可在运行之后进行检查。

  （2）对于风冷机组，检查冷凝器风扇的转向，气流方向应朝压缩机方向，对于水冷机组，检查水泵转向和水压，阀门是否打开，应确保冷凝器有冷却水供应，同时检查冷却塔风扇专向的正确性。

  （3）检查油压控制器的动作是否正常：

       从电控制箱内压缩机的接触器出线口将压缩机的动力线拆下，使制冷系统模拟投入运行（即控制线路投入工作，即压缩机处于不运行状态），90分钟后电气控制箱内压缩机接触器应断开，这说明接线方法正确。油压安全控制在以后的运行中起到保护作用。

      如果90秒后（或更长时间）压缩机的接触器仍不能断开，说明控制线路有问题或油压安全控制器有问题，应找出原因并修复，否则系统不能投入运行。

  （4）检查电极保护装置（INT69VS）是否起作用：

      打开压缩机的接线盒，按着接线盒的接线盒盖的接线图，找出3，4号线，将两根线的任何一根拆下,(为了确保安全,此时不应有任何电源进入电气控制箱),同样是从电气控制箱内将压缩机的接触器的出线口的压缩机的动力线拆下,是制冷系统模拟投入运行,即压缩机处于不运转状态,此时压缩机接触器不能合上,说明电机保护装置起作用。

      如果此地压缩机的接触器能够合上,说明电机保护装置（INT69VS）没起作用,要检查控制线路和电机保护装置（INT69VS）的问题,并进行修复,才能使系统投入运行。

(5) 检查分线圈启动的时间和相序:

A：检查分线圈启动的时间是非常的一个工作,必须认真,分线圈启动的时间是0.5－1秒,许多用户是由于分线圈启动的时间过长部题造成电机烧毁。

检查方法如下:

同样是从电控制箱内压缩机的接触器出线口将压缩机的动力线拆下,使制冷系统模拟投入运行,即压缩机不处于工作状态,压缩机的两个接触器合上的时间不能超过1秒或小于1秒.如果超过1秒,要调整时间续电器，直至合适为止。

           B：按照电气接线圈检查两个接触器的相序是否相同，如果不同要及时纠正。检查方法按接线盒盖的接线圈启动接线方法进行。

（6）检查高低压控制器：

   制冷系统充注制冷剂后，系统内的压力较高（如制冷系统内压力10Kg/cm ），可将高压控制器高

压值调至低于10Kg/cm ，此时控制线路应断开，否则说明控制线路有问题或高压控制器的问题，应进行修复。

  同样将低压控制器低压值调至高于10Kg/cm，此时控制线路应断开，否则说明控制线路有问题

或低压控制器的问题，应进行修复。

6）开机前准备工作：

（1）检查所有截止阀（压缩机吸排气截止阀、供液阀、手阀等）是否处于开启状态，如果没有打开应立即打开。

（2）对于水冷机组，应先向冷凝器供水，方可开机。

   7）开机后应注意的问题：

（1）检查回油情况和冷冻油的清洁度，冷冻油面在压缩机视镜的1/4—3/4为正常，如果发现冷冻油脏应及时换油，冷冻油面在视镜1/4以下，要及时补充冷冻油。

（2）注意吸排气压力的变化，刚开机时吸排气压力都比较高，随着运行时间的增长，库温或被冷却物质的温度下降，吸排气压力也会逐渐。

（3）检查制冷剂的充注量是否合适，制冷剂合适的充注量时，制冷剂的气泡从管路上的视镜消失后再充注10%，如发现视镜有气泡产生，需再补充制冷剂。

（4）充注制冷剂以气态形式从压缩机吸气阀接口处补充，直至气泡消失为止。

8）调整和判断压缩机是否正常工作：

   压缩机运行正常后，根据不同运行工况，压缩机吸气侧要结霜，结霜的位置{zh0}控制在吸气阀或电机盖上，如果在汽缸盖上结霜，则应关小热力膨胀阀，仔细听压缩机运转的声音和振动情况，如发现异常，应找出原因并进行修复。

9）制冷系统运行正常后，需要做的调整：

（1）系统运行正常后需要调整高低压控制器：对于风冷机组高压控制在20KG/CM，对于水冷机组高压在18KG/CM，低压按蒸发温度而定。

（2）调整温度控制器，确定低温温度范围，使压缩机在控制温度下运行。

（3）系统管路保温：管路保温是由蒸发器出口至压缩机吸气阀（如带有气液分离器的系统，包括气液分离器）进行保温。如果是高温库或其它高于—10℃的制冷设备可将供液管和吸气管并在一起进行保温。

二、热力膨胀阀的常见故障

1）制冷压缩机运转时，热力膨胀阀不能开启供液，一种原因可能是感温包或毛细管破损，造成感温包内的所充灌的工艺泄露；应修理或更换膨胀阀；另一种原因是供液管道的过滤器堵塞或阀口被污物杂志堵塞，需要清洗。以上可以观察压缩机吸入压力的速度下降看出，此时压缩机的低压保护装置会动作保护压缩机。

2）由于系统内有水分，造成膨胀阀孔堵塞，也就是我们常说的冰渡现象。

3）膨胀阀进液口管段结霜，这是由于过滤器堵塞造成的。

4）膨胀阀咝咝作响，可能系统内制冷剂不足，或者液体无过冷度，供液管阻力过大，在阀前的供液管内产生闪光气体造成的。

5）膨胀阀的供液量时多时少，这是由于选择了符合过大的膨胀阀，或者由于调节膨胀阀的开启过程热度过小，或由于感温包包扎位置，外平衡管连接的位置不当造成的。

6）膨胀阀关闭不严或无法关闭，膨胀阀损坏；感温包位置不正确，膨胀阀的转动杆太长造成的。

三、高压控制器保护是什么原因？

1）排气压力太高，制冷剂太多，应放出部分制冷剂。

2）对于风冷机组，风冷冷凝器堵塞或通风环境问题，要清洗冷凝器或改善通风环境。

3）对于水冷机组，冷凝器结垢或水温太高，应设法降低水温或清洗冷凝器水垢。

四、更换冷冻油和清洗油过滤器的方法

1）   关闭压缩机的吸气阀，手动复位油压控制器，启动压缩机，将压缩机内的制冷剂排入系统中，待压缩机的压力和大气压力平衡时，关闭压缩机和排气截止阀（此时压缩机内的压力还会有所升高），打开排气截止阀的接头，放净存气。

2）   从压缩机的放油口堵，取出油过滤器，脏油放出。

3）   用汽油洗净油过滤器，油堵上的金属粉末，晒干后重新装入并拧紧放油堵。

4）   将压缩机的油镜左上方的丝堵拧下，用充油管和油桐连接，将压缩机抽真空，冷冻靠大气压力的作用自动进入压缩机。

5）   换油量只需露出油镜1/4即可，再拧上丝堵（在拧上丝堵前，丝堵重新缠上生料带）

6）   用真空泵抽出压缩机的空气，如果没有真空泵，也可启动压缩机从排气阀接头处排出空气，当压缩机达到真空极限时，停止运转压缩机，稍微打开吸气截止阀，待从截止阀接头有制冷剂气体冒出10分钟后，即可拧上排气阀投的接头帽。

7）   打开压缩机吸气截止阀，即可使压缩机投入运转。

五、制冷系统的安装

1）   制冷机组：

制冷机组应安装在通风状况良好的环境内，冷凝器的背面离墙最少在50公分左右，风扇的出风方向必须吹向压缩机方向。

2）   干燥过滤器：

干燥过滤器必须安装在需要保护的控制元件前面，通常过滤器安装在供液管上，在那里它的主要功能是保护热力膨胀阀。干燥过滤器的必须安装使其流动方向与过滤器标签上的箭头方向相符。

3）   视镜：

具体水分指示器的视镜通常安装在干燥过滤器的后面，视镜指示表示：绿色、在制冷剂中没有危险性的水分。黄色、在膨胀阀前的制冷剂中没有水分过多。气泡：1、干燥过滤器两端的压力将过大。2、没有过冷。3、在整个系统中制冷剂不足。如果视镜安装在过滤器之前，则指示是：绿色、在在制冷剂中没有危险性的水分。黄色、在整个系统中水分含量过高。气泡：1、没有过冷。2、、在整个系统中制冷剂不足。注意：切勿在视镜内发现气泡而补充制冷剂。的、首先找出气泡的原因！

4）   电磁阀：

电磁阀的安装方向一定要与电磁阀的标签上的箭头一致。在钎焊时一定要注意防止对阀加热。当{zh1}将电磁阀在管子上紧固时，要始终使用反力，即在阀的同一侧用两个扳手。

5）   吊顶蒸发器及其膨胀阀

    吊顶蒸发器可用4根或8根长螺栓吊装在库内的顶板上，勿将吊顶蒸发器置于库门打开库外空气直接吸入盘管的位置。与墙间的距离应保持在300～400公分以利于冷库内的循环和检修。吊顶蒸发器必须水平安装，以保证融霜排水管在哭内的部分越短越好，排水管的安装应确保排水的畅通。排水管通往冷库外有一些坡度，使融霜水能够顺利的流到库外的连接管应弯成U型，管内保证有一定的液封，以防止大量的库外的热空气进入冷库内。在安装膨胀阀时，膨胀访的感温包应安装在尽可能的靠近蒸发器出气管的水平位置上，感温包绝不能安装在吸气管的底部，感温包必须扎紧在水平回气管的上部，并保证与回气管接触良好，必须安装在任何液封的前面，不得放置在会暴露在极冷或极热的位置上，在回气管外应加以保温，以防止感温包受到库温的影响。