九.使用UV上光时，主要会出现以下几个故障。
1、UV光油与油墨不亲和，有条纹及桔皮现象。具体表现是UV油涂在某种墨底上起珠，固化后像桔子皮，或虽能涂布均匀不起泡，但若用利器刮，UV油层与墨层脱离。主要原因是UV光油粘度过高；涂胶网纹辊网线太粗（涂布量过大）、表面不光滑；涂布压力不均匀；UV光油的流平性差。解决办法是先打一层底油，再涂布UV油，或用电火花处理后再上UV油，适量混入醇性红外光油。
2、UV光油附着力不好，油涂不上或发花。主要原因是UV光油粘度太小，涂层太薄；油墨中调墨油或燥油含量过高；印刷品油墨表面晶化；印刷油墨中的助剂不合适；油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）过多；涂胶网纹辊网线太细；光固化条件不合适。解决方法是降低UV光油粘度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细、磨光；加入光亮流平剂。
印刷工艺印刷时就应采取相应措施，提前考虑上光条件；UV光油可适当涂厚些；必要时上底油或采用特殊光油；在已印好的产品上涂布增强附着力的底油。
3、UV上光后光泽和亮度不理想。主要原因是供油量不足；纸张表面光亮度不够或表面粗糙不致密，吸收性太强；UV光油粘度太小；涂层太薄；乙醇等非反应型溶剂稀释过度；UV油涂布不均匀。解决办法也是先打底油，让其多吃油量后再上UV油。另外，UV油过期或UV油品质有问题也会使上光后不亮。此时，可换一种UV油再试。根据纸张的不同情况适当提高UV油再试。根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量，对渗透吸收性强的纸张，可先涂布一层底油或更换平滑度好的纸张。另外，不同纸张在相同油量下会产生不同亮度，这要加以注意。
4、UV油层较脆，折页时折痕处脆裂。解决办法是改用聚氨酯油，折页时先压痕，薄纸用手折不要用竹板折。UV油层过厚也会出现此故障，可调整上油量。
5、醇性UV油固化后易被乙醇溶解。如酒盒上UV油后，运输过程中，酒瓶破裂，酒会将UV油层溶解。解决办法是使用不溶于酒精的UV油。
6、干燥不好、固化不彻底、表面发粘。主要原因是紫外光强度不够；紫外灯管老化、强度减弱；UV光油储存时间过长；不参与反应的稀释剂加入过多；机器速度过快。
解决方法：在固化速度要求小于0.5s的情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm；灯管要及时更新；必要时加入一定的UV光油固化促进剂，加速干燥。
7、UV油涂布过厚既不经济也会造成脆裂。解决办法是将UV油加热至50℃-55℃或在UV油中加稀释剂。
8、UV油固化后自动爆裂。原因是UV光照过度，被照物表面温度过高。解决办法是增大灯管理与被照物表面距离，使被照物远离灯罩焦点，固化后迅速冷却，可用冷风或冷辊压或用风冷，水冷光源。
9、上光产生油斑。主要原因是吃油量厚度不够、压光温度不够、压光板不合适、纸张质量不一致。应针对具体情况调整或更换合适的材料。
上光涂层有白点和针孔。主要原因是涂层太薄；涂胶网纹辊太细；非反应型稀释剂（如乙醇）加入过量；印刷品表面粉尘等较多。解决办法是保持生产环境及印刷品表面清洁；增加涂层厚度；加入少量平滑助剂；稀释剂{zh0}为参与反应的活性稀释剂。
10、残留气味大。主要原因是UV光油固化不彻底；紫外光不足或灯管老化；UV光油搞氧干扰能力差；UV光油中非反应型稀释剂加入过多。解决的办法是UV光油固化必须彻底，并要加强通风，必要时更换UV光油品种。
11、使用UV灯的注意事项。灯管周围要保持800℃以上高温才能利于汞分子气化导电，但被照物却需要降温。因此，设计灯具及冷却装置时一定要考虑这一点。用聚焦型灯罩时，被照物不要放到焦点位置，以避免曝光过度