设备的管理和维护的目的和意义 建立健全管理和维修多项规章制度 工厂应配备专职的设备管理维护人员，定期对设备进行检查维护，并作出详细的保养记录，应做到； 1． 建立健全维护保养记录； 2． 建立巡检，专检制度； 3． 建立健全可行的维护保养制度； 日常维护保养 日常维护保养是指注塑机设备的操作工人在机器使用前、使用中、使用后对设备进行例行检查，并作日检记录，通过日常检查维护，检查诸如泄漏，压力变动等现象，及早发现事故和故障苗头，及时处理，防止重大事故的发生。日常维护应列入责任制度加以执行。 （1） 使用前检查 油箱内油量的检查: 观察,油量应该确定在标准油量内; 室温与油温的检查: 一般可只在冬夏雨季进行.当室温（环境温度）低于0°C时，应预热油液；当室温高于35°C时，要考虑散热措施； 压力表的检查：观察压力表是否指针摆动严重，是否能回零位以及量程状态等情况； 温控部分检查：温控器、感温线、发热圈、交流接触器或固态继电器等检查, 升温时间, 温度偏差是否正常等 （2） 使用中的检查 启动时溢流阀要确认调至{zd1}压力，即将调压手柄拧松，再点动油泵观察有无不正常情况：如泵是否能出油，是否有不正常声音，压力表是否波动厉害等； 调节和检查溢流阀的调节压力，是否能连续均匀升降，一切正常后再调至设定压力； 油温、泵壳温度、电磁铁温度的检查：油温在20°C-50°C时算正常，泵壳温度比室温高10°C-30°C也算正常，电磁铁温升按电磁铁铭牌所示; 漏油情况检查：泵结合面、输出轴、管接头、油缸活塞杆与端盖结合处、油箱各侧面等处，各阀类元件安装面、安装螺纹及安装法兰等处漏油情况的检查； 噪声振动检查：油泵有无"咯咯……"声音，电磁铁有无"嗡嗡……"声，管路有无振动声，油缸有无换向时的冲击声，管路是否振松等情况的检查； 压力表的检查； 电气元件工作情况，安全装置可靠程度检查； 各机柱、油缸元件的紧固螺帽和螺丝是否松动检查。 〔3〕下班前（停机后）的检查 油箱油面检查：停机后如发现油面下降很多，应查明减少的部分油液的去处，是从何处外漏，流向何处（地面、地沟还是冷却水箱）； 油箱、各液压元件、油缸等裸露表面污物的清扫和擦洗，电控箱内部清洁； 各阀手柄位置应恢复到"卸压" "停止" "后退" 等位置； 如果方便，应用手触摸滤油器，确认污物堵塞的情况，做出记录和处置； 检查控制开关按钮以及各电气元件是否松动，动作灵敏程度等； 机柱与含油轴承活动连接运动部位加注润滑油； 关掉电源，填写交接班记录。 上述日常检查维护，虽然要花掉一些时间和精力，但通过检查，观察诸如少许泄漏、少许压力变动，动作不良的现象，可及早发现故障和事故苗头，做出一些简单处理便可xx故障隐患，防止出大故障大事故，实在是事半功倍。因此建议要将日常维护工作列入责任制进行考核。 定期维护检查制度 这一工作是以专业维护人员为主，生产工人参加的一种有计划的预防性检查。与日常检查一样，是为使设备保养更可靠、寿命更长，并及早发现故障苗头和趋势的一项工作。检查手段除人的感官外，还要用一定的检查工具和仪器，发现和记录设备异常、损坏、磨损和漏油等情况，以便确定修理部位、应更换的零部件、修理的种类和时间，据此安排计划修理。定期维护检查往往配合进行清洗换油。 （1） 每季（3个月）的维护检查 按日常检查的内容详细检查； 滤油器的拆开清洗，对污物进行分析； 油缸活塞杆表面有无拉伤的检查； 计时器计时xx度，感温线、温控器xx度检查； 继电器、行程开关、开关按钮的触点检查； 拆卸料嘴清理。 （2）每6个月（半年）的维护检查 按上述各项进行全部检查； 电机与油泵联轴器的检查，必要时加润滑脂； 电磁阀解体检查； 压力阀解体检查； 流量阀解体检查； 液压油污染状况检查； 管路检查：特别要检查橡胶软管等是否有损伤破裂等情况； 拆卸料筒螺杆清理，检查磨损情况； 拆卸螺杆传动轴清洗、检查并加润滑油。 （3）每年的维护检查 按上述项目进行总检查； 拆捡油泵，检查磨损情况； 拆修油缸，检查油缸密封，更换破损的零件； 油箱清洗换油，或过滤油液（必要时换油）； 管接头密封可靠性检查和紧固； 解体检查溢流阀，根据情况做出处理； 空气滤清器的清洗或更换； 修理或更换触点烧蚀严重和接触不良的继电器、交流接触器； 检查发热圈发热效率，升温到设定值超过十分钟要考虑更换； 检查传动轴轴承，若磨损应更换； 综合检查 综合检查每两年或几年进行一次。检查的内容和范围力求广泛，尽量作彻底的全面性检查。综合检查对所有液压元件进行解体，根据解体后发现的情况和问题，进行修理或更换。综合检查时对修理或更换过的零件要做好记录。这对今后查找和分析故障以及需要哪些备件都可以作为参考依据。综合检查前，要预先准备诸如继电器、开关、按钮、密封件、滤油网、管接头、硬软管及电磁铁等易损件，因为这些零件都是可以预计要更换的。综合检查时如发现设备使用说明书等资料丢失，要设法备齐归档。 |
