世界上从事各类制革化工材料生产的公司约有2000多家，年产量达70多万吨。巴斯夫、拜耳和赫斯特是德国的三大化工公司，巴斯夫是以生产苏打和苯胺染料起家的，拜耳是生产农药、医药而闻名。德国的皮化原先由L、G、Faybeh(法本)公司生产，二战后盟军取消法本公司，它的技术分散给了巴斯夫、拜耳和赫斯特三家之后，前两家逐渐发展成为世界上{zd0}的皮化生产公司。这两家公司的共同点都是设有皮革部从事皮化的开发和推销，有完整的研究试验检测仪器设备，还有制革湿操作和整理的机构设备，可小批量加工皮革。拜耳皮革部有11 位化学家，另有制革工程师、技师及工人约110人，足见他们的条件很优越。巴斯夫的皮革应用部也有120人。拜耳公司在南非有一个铬铁矿，所生产的铬鞣剂世界闻名，其合成鞣剂不仅品种齐全，而且双氰胺复鞣剂，植物鞣速鞣剂、聚氨酯成膜剂、硝化棉光亮剂、移膜革等都是世界xx。巴斯夫生产全套皮革化学品，每1～2年都有戊二醛、铝鞣剂、酷素涂饰剂、耐光的纤维素光亮剂、密胺复鞣剂等新产品问世。赫斯特的皮革部与上述两家相比规模相对小些，该皮革部主要以加脂剂。浸水助剂见长，他们的爬行动物皮加工技术驰名世界。

近年来，由于世界市场的激烈竞争，一些xx的化学公司进行了大改组，实行强强联合。如象瑞士的汽巴公司的医药与山道士公司的医药部组成诺华公司(Novartis)，汽巴的皮革部与德国罗姆(Rohm)及斯托候森公司(Stookhausen)的皮革部联合组成德瑞皮化(TFL)，汽巴公司只保留了汽巴精化，瑞士山道士公司(Sandoz)的精细化工与专门化学品部(包括皮革部)加入科莱恩公司现在赫斯特公司的皮革部也加入科莱恩公司。该公司的一些加脂剂、复鞣剂和浸水助剂还是不错的，在我国有一定的销量。是他们对准备操作的助剂和工艺理论很重视，如铬助剂、脱灰剂、脱脂剂、浸水、浸灰HS保毛脱毛工艺现代制革准备有研究，酶制剂也有猪皮软化酶，羊皮软化酶、脱脂软化酶、浸灰酶助剂等新产品。

 我国皮革化工助剂开发前景展望

皮革化工产品属于专业化学品，它和其它精细化学品一样具有批量小、品种多、产品质量要求严、技术含量高，有较高附加值，经济效益高的特点。我国以皮革化学品为主，由仿制到创新是皮革化工的核心，这不仅是由于不久加入WTO后保护知识产权的需要，而且是为了培养高素质的科研队伍，在本领域赶上世界先进水平。

皮革化学品的创新有如下程序：根据市场信息和学科发展确定课题，应用基础理论和前人成果提出设想，在设想下进行分子设计，合成大量化合物，应用性能测试，找出关键结构化合物，修饰分子，再合成，再应用以达到要求，优化分子结构，合成生产工艺优化，应用工艺优化，推广应用新产品。上述程序难度大，费用高，一旦成功效益也大。此外，还有一种创新法，即“me-too”在不侵犯别人专利的情况下，借鉴别人的成果在分子上加以改造，寻找作用机理相似，同时附有某功能的产品。成都科技大学在铬粉的研制开发中体现了这种“me-too”智慧，国外公司的铬粉早已问世市场化，但成都科技大学的专家们在铬粉的基础上深化研究、开发，研制出中国特色的KMC 系列，实际某些功能上已超过国外产品，从而形成国产皮革的品牌。

中国是稀土大国，稀土工业是我国的特色工业，我国在稀土助染助鞣方面形成了一系列皮革化学品，它体现了创新要从实际出发的重要性。创新体现特色，有特色就有生命力。我国皮革化工起步于六十年代初，上海皮革化工厂研制的加脂剂SE就很有名。再比如丹东轻化工研究院在国内首先研制成功两性加脂剂投放市场，曾轰动国内制革界，取得较好的经济效益和社会效益，是丹东轻化工研究院为以后争取国家{wy}的皮革化工材料试验基地奠定基础的支柱项目之一，受到国内同行的赞赏。

国内加脂剂大多数是中档左右的产品，而xx比例极少，这虽然有诸多原因，但加工工艺粗糙是一个因素。如油脂磺化和硫酸化，其程度如何控制，怎样才能定向化，在这方面我们深入研究甚少。皮革化工技术加工精细化还表现在加工设备机械程度较低，生产一般不易控制，产品质量不稳定，据说一家乡镇小染料厂到一家大型皮革厂推销染料，皮革厂技术负责人说，我们不是不想用国产染料，但国产染料{zd0}的不足是质量不稳定。国外公司的反应釜都是50～60吨，且都是自动加料自动控制，国内设备大都是1吨左右，且操作都是没有经过严格训练的工人，造成批与批之间难以保证稳定的质量。

应该认识到皮革化学品也同其它精细化工一样，其技术含量较高，日本有人曾作过分析，将机械制造工业的技术密集度指数定为100，化学工业定为248，医药和染料分别为340和279。人们只看到皮革化学品不像大化工那样庞大复杂，硬件投资相对来说要少，没有看到皮革化学品的技术内函，低估了其难度。多年来有些地方，企业把皮革化学品看得很容易，“小打不闹”，建设小装置追求一时之效，真是“家家烧火，户户冒烟”。当然这是和当时河北无极辛集等村村户户转鼓声响相呼应分不开的。

现在皮革工业的生产是在日益国际化市场的前提下进行的，皮革质量要求高，因此皮革化学品的质量要求也相应提高，而只有加工过程中实行精工精料，才能满足这一要求。例如：对活性基团活性染料是我国在七十年代研制出来的，而日本在八十年代才开发出类似的产品，可日本人声称，该染料是他们xx的，这和我们当时没有专利法且未向外申请专利有关，同时也和我们工作太粗，数据不多有关。皮革化工助剂产品商品化是提高产品质量至关重要而又被我们长期忽视的关键，所谓皮革化工助剂的商品化主要是指对皮化产品的分离纯化，复配增效，剂型改造三个方面。  分离纯化对提高产品质量等级非常重要。如生产酸性染料的中间体4-溴-1-氨基蒽醌-α-磺酸(溴氨酸)一般商品中含量约90%，目前每吨售价不少9万元，如果提高到96%，可售12万元，而98%以上售价可达14万元。再如氧化稀土的含量问题，其小数点后每多一个9，则每吨售价增加5～6万元。皮革厂都在说，国产染料不鲜艳，色光不纯正，其原因不仅在于染料厂，而且其原材料纯度不高，杂色的染料多，色泽自然发暗。复配增效技术被称为(1+1)＞2技术。两种或两种以上的产品或主产品与助剂复配出的应用效果，优于单一产品的产品如80年代中期某国厂商

从我国购买活性黑KN-B，然后加入少量橙色染料得到乌黑度高的活性黑5，占领东南亚市场,，排斥了KN-B，不但减少了本国的污染，而且赚了更大的经济效益，由此可见产品的商品化在市场竞争中多么重要。德国BASF公司的RE树脂复鞣剂是国际皮革工业公认的优良复鞣剂。国内某地技术人员进行剖析仿制合成，可仿制品性能远不及RE，后经多次修饰也未能如愿，再细致剖析才发现其内加一种特殊的助溶剂。剂型改造也是商品化的一个重要方面。有的染料不能太粗，可不做成粉状产品，而制成液状产品或微胶襄包封的染料等。商品化另一方面是指产品的商标注册和包装。

近几年随着市场经济的建立，新生的皮革厂和皮化厂，特别是皮革服装和皮鞋厂等，在此方面意识较强。如雪豹集团为其注册的商标和其集团各合二而一，其它皮化厂也有不少市场意识较浓厚的，如海宁皮革化工厂、亭江皮化厂等，这样就可以把以前无形资产继承下来，对企业形象的树立很有利。皮革化工企业商标注册关系到企业的无形资产。如上海皮化厂SE没有注册，因此许多家皮革化工厂都有命名为SE的加脂剂，由此可见产品的注册是很重要的，否则好产品很容易被“假冒”者****。一个成功的企业的商标注册形成一个体系，主商标→子商标→产品商标，如国外化工公司就是这样的层次。Bayer公司聚氨酯树脂的牌号是“Bayderm”，BA8F公司的阴离子皮革染料的产品商标为“Lu-ganil”其液体染料的产品商标“Lurazol”而国内皮革化工企业的产品商标注册未形成体系化，一旦被人家仿制假冒也追究不上侵犯标权。

目前我国皮革化学品的包装是清一色铁桶。且多为大包装，从外表看，就给人不精细，低档品的感觉，其包装标识不清晰，再加上运输颠簸造成包装损坏标识脱落，给使用带来诸多不便，而国外公司大小包装兼有，且包装精细结实，增加可信程度。

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国外许多化工大企业用高薪聘请科技人员到皮革厂去进行技术推广和技术服务，实际上是产品推销，因为他们知道只有保证皮革厂的利润才能有皮化厂的效益。皮革化学品提供给用户的总是问题的解决“而并非是化学品的本身。”皮革化学品开发、应用开发、市场开发紧密相连，缺一不可，其中应用开发和市场开发是主战场，否则市场打不开，产量上不去，装置不能扩大，成本下不来。市场开发的主要业务是服务，即向用户推广介绍应用工艺，将营销寓于技术服务中；将技术作为载体变为显形工作，而营销则为隐形工作。同时根据用户的使用情况将信息反馈回去，进一步改进商品的性能，开发新产品。应用开发和市场开发至少与产品开发同步进行，大量的甚至更需要超前进行，贯穿于市场营销全过程。因此，在国外大化学品公司其应用开发、市场开发费用占有总开发费的60%，应用开发和市场开发人员为产品开发人员的1～4倍。

在市场的拓宽方面，国外公司应用推广中心有完善的设施及检测手段，如BASF公司就在广州迪威公司内设有科研中心。国内皮革化工厂起步晚，其产品尚未形成体系，技术服务的质量更有待于进一步提高。在当前的世界化学工业结构调整中，各大化学品公司依据各自的优势实行强强联合，重组改组兼并，如瑞士汽巴公司和山道士公司把双方各有所长的精细化学品合并组建新公司，Bayer公司和Hoechst公司将其染料分离出来组建成Dystr公司，更多的大公司通过将自己不占优势的精细化学品业务出售、交换等途径退出市场，发展其技术{lx1}的精细化工领域。

经济发达的工业国家工业化、社会化、专业化程度很高。在这种格局中，中、小型企业按上述规模式发展具有自己的特色、专业性强、生产难度小的产品，也可在激烈的市场竞争中占有一席之地。我国在八十年代初一下子涌出不少皮化厂，这在当时短缺经济条件下缓解皮化材料的供应起到一定的作用，但随着市场经济的建立和环保的加强，小皮化厂已完成了自己的使命。八十年代初国家计委在辽宁丹东以丹东轻化工研究院为基础投资建立了国家{wy}的国家轻工业部皮革化工材料研究开发试验基地。现在我国皮化企业逐渐形成四川、上海、丹东、浙江等生产基地，从而形成上海皮化、丹东皮化、亭江皮化为龙头的皮化生产体系。

我国皮革化工是精细化工行业重要的组成部分，由于要求较高的加工工艺和技术含量，因此要打破行业、地区界限，采取改革、改组、改造、兼并联合等措施，以大企业为依托，组建以资产为纽带的专业化公司，优化资源配置，形成规模优势才能集中精力开发研究具有市场竞争力的产品。如亭江皮化厂从1983年起步发展成为当代皮化的排头兵，这和他们与成都科技大学的技术合作分不开的。

现在国内企业界呼声{zg}的是建立大型集团，进入世界500强。中国经济的发展要有自己的经济航空母舰，“散兵游勇”难以在全球经济竞争中立足。难以在全球经济竞争中立足，同样皮化企业也要有行业的xxxx，只有涌现出真正的行业大企业集团，形成世界声誉的xx商品，中国皮革化工工业才能逐渐走向兴盛。

皮革化学品发展不仅要在自身生产中减少环境的污染，同时要为皮革加工的清洁化提供高效环保型的皮革化工助剂产品，如：高吸收铬鞣剂、无硫脱毛剂、酶制剂、无致癌物皮革专用染料、皮革染色高效固色剂、皮革涂层高效交联剂等。1994年德国政府颁布环保新法禁止生产使用22种芳香胺及百余种染料以来，这一举措在世界各国引起强烈的反响。虽然我国有些纺织品、皮革制品出口受阻，表面上看是坏事，实际上是好事。这也为我国染料界敲了警钟，丹东轻化工研究院在上级有关部门大力支持下，在八五期间、九五期间连续研究开发出皮革黑GN、棕M、红B、天蓝A、黑NT、棕GRF、黄GN、青连 5B等20多个品种的“赛力”牌系列无致癌物皮革专用染料作为我国皮革染料的更新换代产品并率先通过了国际xx检测机构——德国莱菌安全和环境保护公司的无致癌检测和认证，该染料具有良好的渗透性和遮盖性，干湿擦牢度4级，上色率98%以上，产品已推广到山东威海、浙江富邦、温州红光、河北辛集、东明等多家革厂使用，从而打开我国无致癌毒性染料的先河产品，不但畅销国内，而且出口商外，取得明显的经济效益和社会效益。随着环保意识的日益加强，生产生产者和消费者也有意识xx有害、有毒物质，如有的皮革厂的工人拒绝使用直接黑BN，因为他们也知道有毒染料禁用一事。

随着“回归自然”的呼声的高涨“绿色食品”走进千家万户，“绿色”纺织品也将“飞入寻常百姓家”，皮革制品也逐渐成为“绿色”日用品，而“绿色”皮革制品首先依赖于“绿色”的皮化产品。中国皮革工业经过近半个世纪的发展，特别是改革开发以来，已成为轻工业系统重要的创汇产业之一，为满足人们生活的需求和出口创汇的要求，不能xx依赖进口皮革化工助剂材料，必须大力发展、研制我国与其匹配的皮革化工助剂材料，要在全国皮革化工业委员会的宏观调控下控制投产，由于皮革化工生产能力已经适应发展的需要，今后不宜建新厂，对于产品构成应该使老皮化厂品种齐全、配套成龙，新皮化厂产品要“专”，力求品种系列化，切不可盲目扩大规模。

我国的皮革化工材料要不断提高质量和档次，防止好原料出低品或次品，浪费资源，更注重配备皮革专业应用技术人员，加大对新产品的扩大用应力度，做好售后服务，要重点研制当前市场需求的xx皮化助剂材料。如耐汗、耐干洗、耐光等多功能复鞣剂，特殊功能的加脂剂，具有功能齐全的涂饰剂，专用无致癌芳香胺染料及各种专用助剂。不但要满足国内制革业的需要，而且还要打开出口的渠道，冲出国门打入国际市场。前不久据专业xx人士分析，目前我国合成鞣剂年需求量为2.1万吨，矿植物鞣剂需要量为6万吨，预计前者国内自给率达到60%，后者自给率可达到80%以上，加脂剂需求量为5.3 万吨，国产产品约占80%，涂饰剂需求量约为4.7万吨，各种化工助剂需求量在2.1万吨以上。

据初步统计，2000年我国各类皮化助剂产品总需求量在21万吨以上，而国内自给率在50～60%，这说明40～50%的缺口仍需化工助剂来弥补。出现这种状况的原因，不是我国没有那么大的年生产能力，而是随着市场对xx、时尚皮革的需求渐旺，国内的皮化材料在性能和技术上不能普遍满足这种要求，因此加大技术含量，提高产品质量2和档次，生产出xx产品是我国皮革化工行业的当务之急。使我国的皮革工业生产水平和产品档次早日进入国际先进行列。

调查有关资料表明，去年我国各类皮革化助剂产品总需求量在21万吨以上，而国内自给率在50～60%，这说明40～50%的缺口仍需化工助剂来弥补。我国具有很大的生产力，但是市场对xx、时尚皮革的需求渐旺，国内的皮化材料在性能和技术上不能普遍满足这种要求，因此加大皮革化助剂产品技术含量，提高产品质量和档次，生产出化助剂产品是我国皮革化工行业的当务之急。祝愿我国的皮革工业生产水平早日进入国际市场{lx1}行列。