生产过程中浇注是将符合配比要求的物料搅拌均匀。制成加气混凝土料浆，注入模具。使其形成加气混凝土坯体。因此浇注工序是与配料工序紧密相连的下道工序，共同组成了加气混凝土的中心环节。浇注的成败，在很大程度上决定了整个生产能否正常运行、能否保持较高的生产效率的同时．生产质量合格的产品。因此，浇注成型对加气混凝土生产工艺的整个过程和各个方面都有重要的影响，起着十分关键的作用。我们必须重视浇注成型的工艺问题，在实验研究和生产中，掌握影响浇注的各种工艺因素，总结经验，提高浇注成型合格率。
    合格的原材料、{zj0}的配合比、合理的工艺参数、性能良好的搅拌机、合璃麴蝴时间，使料浆搅拌均匀后浇注，并本着先蠖后快，均匀浇注。同时，要注意：每班首模配料量稍多些，使料浆稍富裕些。
    防止干净的搅拌机内挂料后，影响浇注高度；以后每模料浆尽可能下净不存料浆，以免影响每模的容重；对搅拌机内的搅拌叶片，经常检查磨损情况，做到定期修补或更换，以保证料浆搅拌的均匀性。
    浇注发气成型是加气混凝土区别其它各种混凝土的一个特殊工艺过程，也是关键的工艺技术。铝粉(或铝膏)在加气混凝土料浆的特定条件下形成气泡，随着料浆的稠化固定下来，成为内部充满均匀的气孔结构和孔壁材料构成的坯体。容重越小的制品．铝粉的加入量越大，浇注稳定性越不好控制，要做到浇注稳定，就要使料浆的稠化与铝粉发气相适应。
    在料浆发气与膨胀过程的要求：
    (1)开始发气时间紧接在料浆注完之后或即浇注完时。料浆的膨胀不得在浇注完之后长时间不起动，或当有大量料浆未浇注到模内就膨胀。
    (2)发气时，模内各部分料浆上涨速度基本均匀一致，料浆平稳膨胀。
    (3)气泡大小适当、均匀一致，形状良好。
    (4)发气即将结束时，料浆开始明显变稠，进而达到稠化及时凝固，保持良好的气孔结构。
    那就要掌握原材料的质量情况，根据原材料质量，尤其是石灰、铝粉的质量状况，讽整配合比、水料比、浇注温度，观察浇注稳定性的效果，总结归纳、摸索出不同情况下的工艺技术要求。同时，对搅拌机的搅拌强度和搅拌时间也要进行观察，避免因搅拌工艺对料浆稠化的影响。
    在浇注成型方面出现的不稳定现象：
    (1)局部少量冒泡：基本原因料浆温度偏高，而铝粉发气时间偏长，由于料浆温度高促成料浆稠化较早，对气泡膨胀形成阻碍，气泡内压过大，而穿破气泡壁，使气泡合并，{zh1}冲击料浆表面而破裂。
    解决的工艺措施，采取降低料浆浇注温度或降低料浆稠度或适当减少石灰的加入量。
    (2)严重冒泡：不但损失气泡，而使坯体内形成大量大气孔，使气孔分布不规则，孑L径尺寸不均匀，甚至出现局部塌陷。造成此种现象影响的因素较多．必须从各方面分析。如石灰的性能、配合比，浆体的比重、水料比、计量误差、搅拌均匀度。工艺参数等。例如：石灰过多，坯体内部温度高．就要减少石灰加量；料粗造成料浆粘度差，提高磨细度及降低料浆比重；使用皂荚粉稳泡剂。总之确定具体原因后，有针对性采取措施。
    (3)早期塌模：在发气初期，由于料浆稀粘度小，中期稠化跟不上，发气膨胀太快，使料浆不能很好稳住气泡造成沸腾塌模。主要应从增强料浆初期粘度和稠化速度采取措施以增加料浆的支撑力。如适当增加胶结料用量，适当减少水料比，或延长料浆搅拌时间。调整外加剂用量。如增加稳泡剂等方面考虑。
    (4)后期塌模：一般在发气基本结束，料浆快膨胀满模．因料浆稠化跟不上．气泡自下而上破裂合并，冲出料浆表面沸腾塌模。应适当调整水泥与石灰的比例，增加料浆稠度，浇注温度或增加稳泡剂等措施，也不要忽视石灰质量方面的分析。
    (5)坯体不够高：一方面考虑配料量是否够、计量是否准确、是否按工艺参数要求操作；另一方面考虑铝粉质量是否不稳定、浇注温度过高、料浆太稠等因素。
    (6)坯体收缩下沉：造成原因一方面因冒泡引起下沉，另一方面料浆后期稠化慢，料浆不能很好地承受自身的重量．或是因铝粉发气时间太长，料浆稠化跟不上．造成气泡内气压大于初凝后料浆气泡壁的强度，气泡穿孔，气体泄漏，使坯体整体体积收缩。采取增加水泥用量，降低水料比或减少石灰用量、降低浇注温度，适当增加石膏用量等措施。
    (7)浇注沟：主要是因为铝粉发气早、发气时间长，而料浆稠化快。一般采取降低浇注温度，降低料浆稠度或增加水玻璃调节剂的用量。
    (8)坯体表面龟裂：料浆初凝后，坯体表面形成无规则裂纹。多发生在石灰有较多过烧颗粒，消化得晚，坯体初凝之后，石灰还在消化发热膨胀，后期热值大，使坯体表面因内部温度上升，压力增大而胀裂。采取减少石灰用量或降低浇注温度或增加水用量。
    (9)坯体中有白点：造成的原因：搅拌不均匀、石灰过烧，消解不xx，石灰颗粒大(太粗)，采取的措施：延长搅拌时间或更换搅拌机叶轮，降低石灰筛余量。
    (10)硬化不均匀：坯体中心因温度高硬化快，强度高，越靠近模边坯体硬化慢，强度越低。所以在切割前，应对坯体中部、边部均测定坯体强度，避免造成硬度不足的假象，否则坯体强度差处切塌i或只考虑到强度低处，中心又太硬，造成切割断钢丝。
    影响切割尺寸精度。甚至错过切割机会而坯体报废。造成原因主要是环境混发偏低。采用坯体进静停室养护，可大大避免。再有搅拌不均匀或料粗造成料浆粗颗粒沉析也有关。
    (11)不硬化：指硬化时间大大超过工艺要求，长时间无法切割。主要与胶结料的性能、加入量、环境温度低有关。在水泥一石灰一粉煤灰加气混凝土生产中未加入石膏。曾出现不硬化现象。
    (12)坯体内部裂纹：常见水平裂和弧形裂。主要是铝粉发气未结束，料浆已稠化结束，并趋于凝固硬化。铝粉发气产生的膨胀力大於坯体强度而出现的裂纹。与铝粉偏粗、铝粉颗粒形状、厚度大、造成发气反应慢有关；与料浆滠度高、稠度小(石灰消化速度快、消解温度高)有关、另外在坯体强度不够时，移动振动或吊运模具也有关。
    不同生产企业，采用的原材料质量不同，工艺方法不同，采取的措施也不同。在调试生产中，当原材料品种或质量变化时，除了徽由￡验摸索外，还应进行浇注成型全过程的跟踪记录米摸索规律。如同一配比情况下，不同石灰质量或i铝粉质量i采取的浇注温度、料浆稠度、发气速度和温升的记录、稠化时间、坯体最终温度、切割硬度、环境温度(或静停室的温度)以至制品的、强度、容重等方面记录，测试结果的积累，也是我们调整控制方法和采取措施的依据。