欢迎您选择名洋（欧源）牌热流道系列产品：

名洋（欧源）模具热流道制造厂是一家专业化的热流道系统产品的生产厂家，拥有一批专业化工程，技术人员，可代客进行模流分析，热流道系统的选型与设计，并提供完善的售后服务。

※ 提供热流道系列服务:设计、制造、技术咨询和售后服务等。

※ 提供热流道配件:热嘴、工业插座、温控器等。

※ 我司承诺：凡我司所售出之产品，均保修一年！

    热流道系统原理：

热流道成型(hot runner)是指从注射机喷嘴送往浇口的塑料始终保持熔融状态，在每次开模时不需要固化作为废料取出，滞留在浇注系统中的熔料可在再一次注射时被注入型腔。 理想的注塑系统应形成密度一致的部件，不受所有的流道、飞边和浇口的影响。相对冷流道来讲，热流道要做到这一点，就必须维持材料在热流道内的熔融状态，不会随成形件送出。热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。简单来讲，可以把热集流管视为机筒和注塑机喷嘴的延伸部分。热流道系统的作用就是把始终保持在熔融状态材料送到模内的每一浇口。

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热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术，

是塑料注塑成型工艺发展的一个热点和方向。

   热流道系统的优势：

• 热流道的直径一般比较大，而熔胶在热流道中一直保持在高温状态，所以塑流流经热流道的剪切应力(shear stress)与压力降远较流经冷流道者低，而能将同质(相对同温同压)的熔胶送到所有的浇口，这对制品(尤其是薄壁制品)的高品质注塑成型以及更多型腔的模具开发是有利的。
• 冷流道模具往往因为冷流道较之制品过于粗厚而使得周期时间太长，在此情况下，热流道因为本身不须冷却固化而使得周期时间缩短。
• 节约原料、降低制品成本是热流道模具最显著的特点。普通浇注系统中要产生大量的料柄，在生产小制品时，浇注系统凝料的重量可能超过制品重量。由于塑料在热流道模具内一直处于熔融状态，制品不需修剪浇口，基本上是无废料加工，因此可节约大量原材料。由于不需废料的回收、挑选、粉碎、染色等工序，故省工、省时、节能降耗。
• 阀式浇口和热流道的合并使用，可以改变充填模式(filling pattern)，xx或转移熔接痕(weld lines)、气穴(air traps)等的功能。
• 适用树脂范围广，成型条件设定方便。由于热流道温控系统技术的完善及发展，现在热流道不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯、聚丙烯，也能用于加工温度范围窄的热敏性塑料，如聚氯乙烯、聚甲醛(POM)等。对易产生流涎的聚酰胺(PA)，通过选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。
• 操作简化、缩短成型周期也是热流道模具的一个重要特点。与普通流道相比，缩短了开合模行程，不仅制件的脱模和成型周期缩短，而且有利于实现自动化生产。据统计，与普通流道相比，改用热流道后的成型周期一般可以缩短30%。

机器时间成本降低（Machine Time Cost Reduction）例子：

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使用550吨射出成型机，每生产10,000件LCD显示器后壳，因周

期时间的缩短(从冷流道模的54.5秒降到热流道模的28.3秒)，节省的费用如下：

                                                                          冷流道设计      热流道设计

成型机使用时间 (on Time to Cool after Filling) 8,550Min           4,267Min

成型机使用费用（RMB2.52/Min）     RMB21,546      RMB10,753

与冷流道设计比较节省的费用/10,000件 - RMB10,793

某显示器大厂每月可生产二百五十万套显示器：一个月以24天(24 x 24 x 60 x 60 =2,073,600秒) 计， 显式器后壳若以冷流道生产，周期时间照前例是54.5秒，即使不间断生产，一套模具一个月可生产(2,073,600 / 54.5 = ) 38,048个显示器后壳，须要模具(2,500,000 / 38,048 = 65.7) 66套。 使用热流道可以把周期时间缩短到28.3秒，一套模具一个月可生产(2,073,600 / 28.3 = ) 73,272个显示器后壳，须模具(2,500,000 / 73,272 = 34.1) 35套，可以少用模具/注塑机31套！节省的费用，若以前例的RMB 10, 793/10,000 pcs计，每个月单是生产显示器后壳可以节省RMB2,698,250。

    热流道的选用：

    很多条件都是选择热嘴时需考虑的因素，如：制品的形状、大小、厚度、型腔的排位及胶口位置，塑料的特性。我司有数款不同形状和大小的热嘴和流道板产品，我司的专业工程师会帮您选出最合适的款项来满足您的需要。

热流道应用主要技术关键：

　　一个成功的热流道模具应用项目需要多个环节予以保障。其中最重要的有两个技术因素。一是塑料温度的控制，二是塑料流动的控制。

　　1．塑料温度的控制

在热流道模具应用中塑料温度的控制极为重要。许多生产过第3页

程中出现的加工及产品质量问题直接来源于热流道系统温度控制的好不好。如使用热针式浇口方法注塑成型时产品浇口质量差问题，阀式浇口方法成型时阀针关闭困难问题，多型腔模具中的零件填充时间及质量不一致问题等。如果可能应尽量选择具备多区域分别控温的热流道系统，以增加使用的灵活性及应变能力。

　　２．塑料流动的控制

塑料在热流道系统中要流动平衡。浇口要同时打开使塑料同步填充各型腔。对于零件重量相差悬殊的特殊模具要进行浇道尺寸设计平衡。否则就会出现有的零件充模保压不够，有的零件却充模保压过度，飞边过大质量差等问题。热流道浇道尺寸设计要合理。尺寸太小充模压力损失过大。尺寸太大则热流道体积过大，塑料在热流道系统中停留时间过长， 损坏材料性能而导致零件成型后不能满足使用要求。世界上已经有专门帮助用户进行{zj0}流道设计的CAE软件如MOLDCAE。

热流道的历史

作为一项先进的注塑加工技术，热流道技术在欧美国家的普及使用可以追溯到上个世纪的中期甚至更早，早在1940年12E.R.Knowles就取得了热流道技术的专利权。而在中国，这一技术的真正推广应用不过是近几年发生的事情。

热流道的发明、专利申请和商业化的历史可以追溯到十九世纪的50年代早期，涉及北美地区许多热流道的制造商，包括：Protective Closures Co. ，Improved Machinery Co.， , ， ，和 .，他们当中，英柯欧和Mold-Masters都申称他们是{dy}个市场上商业化的热流道系统制造商。

英柯欧公司：Incoe Injection Control and Engineering—即现在众所周知的英柯欧公司，总部位于美国密歇根州Troy。英柯欧公司成立于1958年，同年，向市场推出和销售内加热的浇口套和喷嘴套件                  第4页

（nozzle and sprue-bushing kits）。1959年二月份，英柯欧向美国政府申请“Internally Heated Nozzle and Molding Method.”专利，1961年11月份，美国3,010,155专利专利批准了这项由英柯欧公司的创始人之一的Gerald D. Gilmore博士研发的“内置加热的浇口套和喷嘴组件”的技术发明。

马斯特模具公司（Mold-Masters Ltd）总部位于加拿大的多伦多铁Georgetown.，由工具制作大师Jobst U.Gellert于1963年创立，Gellert于1958年从德国移民到加拿大，直到创立自已公司之前，一直在为Husky从事外加热浇口和流道系统的工作。1965年Gellert 申请专利“在热浇道外用铸埋式加热元件制造热流道的方法”，1968年获得专利批准，该专利奠定了Mold-Masters成为{dy}家提供商业化铸埋式热流道公司的地位。

热流道模具的应用范围：

　　1．塑料材料种类

热流道模具已被成功地用于加工各种塑料材料。如PP，PE，PS，ABS，PBT，PA，PSU，PC，POM，LCP，PVC，PET，PMMA，PEI，ABS/PC等。 任何可以用冷流道模具加工的塑料材料都可以用热流道模具

加工。

　　2．零件尺寸与重量

　　用热流道模具制造的零件最小的在0.1克以下。{zd0}的在30公斤以上。应用极为广泛灵活。

　　3．工业领域

热流道模具在电子，汽车，医疗，日用品，玩具，包装，建筑，办公设备等各工业部门都得到广泛应用。

热流道系统的结构：

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一个成功的热流道模具应用项目需要多个环节予以保障。其中最重要的有两个技术因素：一是塑料温度的控制；二是塑料流动的控制。一个典型的热流道系统由如下几部分组成：

1、热流道板(MANIFOLD）

热流道板是整个热流道的系统的核心元件，其主要任务是恒温地将熔体从主流道送入各个单独喷嘴，在熔体传送过程中，熔体的压力降尽可能减小，并不允许材料降解。常用热流道板的形式有：一字型，H型，Y型，X字型；结构上有外加热热流道板和内加热热流道板两大类。

热流道系统一般按照热流导板的加热方式分为两大类。

隔热式：隔热流道模有由模板组成的过大的流道。对流道不加热，但流道的尺寸要足够大，采用在工作条件下由凝结在流道壁的塑料提供的隔

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热效果，与每一射出的热力相结合，来维持熔体在流道内的畅通。

这种系统在两类之中早一些、简单一些，优点是设计不那么复杂，制造成本低。缺点是有时在浇口会形成凝结；为了维持熔融状态，需要很快的工作周期；为了达到稳定的熔融温度，需要很长的准备时间。另一个主要问题是很难取得注塑的一致性，或者说无法保证。还有是因为系统内无加热，因此需要较高的注塑压力，这样经常会造成腔板的变形或弯曲。

加热式：加热流道系统也有两种设计：内加热流道和外加热流道：

内加热流道：内加热流道的特点是采用内部加热的环形流道。加热由流道内的探针和加热梭 ( 也叫作分配器管 ) 提供。这一系统利用熔融塑料的隔热效果来减少热的传递和在模内其他地方的损失。

尽管有分配器管内的环形加热器，在加热梭与流道壁之间还是会有材料的凝结出现。材料必须在隔热壁与加热梭之间不停的流动，这与年流量效果加在一起，会造成系统内的压力下降，因此平衡的重要性非常关键。

考虑到这一问题，内加热系统最适宜加工范围大的材料和到各浇口等距的平衡流道。这一系统不适宜于热敏感塑料的使用。

内加热相对于隔热系统提供改进的热分配，但系统的成本更高、设计更复杂。这种系统需要很仔细的平衡和复杂的热控制。

外加热系统：热流道的另一种设计是外加热系统。这种设计由具有内部流道的环形加热集流管组成。集流管的设计具有与模具其他部位隔离的多种隔热构造。这一系统的优点是更好的温度控制，但成本也比较高、设备复杂。

{zx1}的技术开发使减小了集流管的尺寸，使安装更容易。外加热

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也可以按直径进行平衡，而不是按长度进行平衡。

2、喷嘴(NOZZLE）

热流道模具按喷嘴结构形式不同有多种形式，类型均大同小异，但各个厂家加工工艺和实施方法有很大区别，这决定了热流道系统的质量和价格的差异。

热尖式热流道系统（HOT TIP）：其工作原理就是通过位于喷嘴前端的镶件HOT TIP与冷却系统相结合，以对浇口处的塑料成型加工温度进行xx的调整和控制。因而喷嘴镶件HOT TIP的制造材料与形状设计非常重要。

热尖式（HOT TIP）热流道系统可以用于加工绝大多数结晶型和非结晶型塑料如PP、PE、PS、LCP、PA、PET、PBT、PEEK、POM、PEI、PMMA、 ABSPVC、PC、PSU、TPU等。一般来说，热尖式浇口多用于中小尺寸零件的加工，尤其适用于微小零件的加工。浇口截面直径大多在0.5mm- 2.0mm之间。浇口截面直径的确定主要由零件重量与壁厚决定，当然也要考虑材料与零件质量要求。若使用截面直径较小的浇口，注射充模阶段结束后浇口封闭快、零件上浇口痕迹小、零件表面美观质量好。如果浇口直径过小，将导致塑料流经浇口时剪切速率过高，会严重损坏塑料熔体分子链结构或塑料中的添加材料，致使制品质量不合格无法满足使用要求。在对浇口尺寸的选择上一惯做法是根据零件浇口处壁厚来初

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步确定浇口大小：浇口直径 =（0.75-1.0）零件浇口处壁厚。加工易流塑料取较小值，加工难流动的塑料或对剪切敏感的塑料则取较大值。

通常热尖式浇口直接开在零件上，亦可将其开在冷浇道上再将冷浇口开在零件上。这就是热流道与冷流道相结合的一种模具系统。在应用热尖式浇口制作塑料零件时， 总会或多或少在零件上留下浇口痕迹。很多时侯浇口痕迹会高出零件表面，影响到零件的美观或影响到与其它零件的装配。所以在选择浇口位置时，应尽量将浇口放在零件上的凹进隐蔽处。

浇套式热流道系统 （SPRUE GATING）在浇套式热流道系统里，塑料经过畅通的流道（OPEN PIPE）进入模腔。浇口处塑料流动压力损失小。浇套式热流道系统比较适合于中等尺寸重量以上零件的注塑加工成型。使用浇套式热流道系统的优点是塑料在流经浇口充模时所经历的剪切速率低，零件成型后残余应力小，变形程度少，零件机械强度比较好。与热尖式浇口相比，浇套式浇口尺寸要大一些，所以浇口痕迹也可 能会比较大。因此，一般情况下对于浇口美观程度要求较严格的模具常采用塑料注塑成型法；而对浇口美观程度要求不高的内部结构件则可由浇套式热流道系统制造。人们也常常将浇套式浇口与冷浇道结合使用， 即把浇套式喷嘴作为主浇道，将浇套式浇口开在冷浇道上。在这种应用中，浇套式浇口可开的大一些以利于塑料流动，因为无人在意冷浇道上的浇口痕迹大小。

与应用热尖式热流道系统类似，浇口处塑料温度与模具温度的控制极为重要。需要围绕浇口设置独立的冷却回路。因为浇套式浇口尺寸比较大，如果浇口处温度控制的 不好，就更容易出现浇口在开模后密封不住塑料流淌的问题。浇套式热流道系统的喷嘴镶件也有多种尺寸形状及制造材料的变化，要结合欲加工的塑料种类（如结晶型塑料还是非结晶型塑料）与浇口冷却情况等来综合考虑。

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阀式热流道系统 （VALVE GATING）阀式（VALVE GATING）热流道系统是通过采用阀针（VALVE PIN）在阀针控制装置的作用下，在预定的时刻以机械运动的方式来打开或关闭浇口。这种类型的热流道系统拥有很多热尖式和浇套式流道系统所不具备的优点。 如可人为控制浇口开关时间、浇口光滑平整、可扩大热流道技术应用技术领域等。

阀式热流道应用较多，近年来国际上各主要汽车公司均采用阀式热流道，结合模具内多色共注工艺来生产整体车灯灯罩。因为灯罩是透明产品，浇口必需光滑平整以满 足美观要求。这只有使用阀式浇口热流道才能实现。另外一些汽车零件在成型后需要喷涂着色。如果在这些零件上有注塑成型溶合线，那么着色后零件的色泽就会不一样且无法满足质量要求。为避免此类问题的产生，许多汽车零件供应商采用一种基于阀式热流道的顺序开关浇口的生产工艺，来xxxx零件上溶合线问题。在医 疗领域里，人们对医疗用塑料零件浇口质量要求极为严格，不可以有尖利凸起等。在这种情况下，也只有依靠阀式浇口流道系统来提高产品浇口质量。

因阀式浇口是通过阀针机械动作关闭的，不受浇口处塑料冷却时间的限制，所以阀式浇口流道系统有时可以大大缩短塑件生产成型周期。浇口尺寸亦可以开得大一些，这对加工和剪切敏感的塑料很有好处。阀式浇口方法可以加工几克重的小零件，亦可加工几公斤重的大零件。各种工程塑料都可以用阀式浇口加工生产零件。若在一 套模具里有大小不同的多个型腔，采用阀式流道系统则可通过对各浇口开关时间的控制，从而实现对各型腔的流动进行分别调整与控制。这对形状尺寸相差

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悬殊的一 模多腔模具具有极其重要的意义。还有对于高生产率的，具有多层分模面的（STACK MOLD）模具，也只有通过采用阀式热流道系统来实现。阀针的机械动作装置可以采用液压油或压缩气体控制。使用液压油方法阀针开关动作有力准确，但有可能在生产过程中弄脏塑料制件。因此在生产医疗用塑料制品时，必须采用压缩气体控制方法生产，以保证制品清洁。另外因阀针控制装置的使用会增加模具定模与整体 模具的高度。在进行模具设计和注塑机选择时应加以考虑。在安装阀针控制装置的模板上亦需设置冷却水道。

与热尖式和浇套式热流道系统应用要求一样，如果对阀式浇口处温度控制的不好，也会造成严重的生产困难。如果浇口处温度过高，塑料在开模时有粘在阀针上的危 险。相反地如果浇口处温度过低，浇口塑料过冷，造成阀针关闭困难等。阀式浇口热流道模具在价格上比热尖式和浇套式热流道模具贵一些。如果阀式热流道系统及阀针控制装置本身设计制作不好，就会出现在阀针后形成流动死角，或在阀针与其它零件之间的滑动配合面上发生溢料现象等问题。另外如果阀针制作不好, 关闭操作控制不当，亦有损坏浇口的严重后果。所以阀式热流道系统虽然有许多其它两种类型的热流道系统不具备的优点，但也增加了模具的复杂性。

3、热流道控制器

温度控制器（Hotrunner Controllor)；热流道温控器就是对热流道系统的各个位置进行温度控制的仪器，由底端向xx分别有通断位式，积分微分比例控制式和新型智能化温控器等种类，根据需要用户可以同其它模内组件配合使用。

顺序控制器（ Sequential Valve Gate Controller）：为解决注塑中存在问题，在生产尺寸大或结构复杂或难以成型的部品时通常采用顺序填充系统，所有使用顺序填充的热流道分流板系统都有液压或气压驱动的针阀式喷嘴。使用顺序填充系统，处理器可选择性地控制每个喷嘴开、关的时间以xx控制材料前端流速。

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4、辅助零件，如热流道加热元件

加热元件是热流道系统的重要组成部分，其加热精度和使用寿命对于注塑工艺的控制和热流道系统的工作稳定影响重大。一般有加热棒、加热圈、管式加热器、螺旋式加热器（加热盘条）等等。

热流道系统的发展方向

目前，热流道系统存在一些缺陷，如模具结构复杂、加热器组件易损坏、制造费用高、需要较精密的温度控制装置、成型树脂必须清洁无杂物、树脂更换及换色较困难、维修保养较复杂等，不过这些缺陷正在逐渐被克服。当前，国内外热流道模具的主要发展趋势可归纳为以下几个方面。

    元件的小型化，以实现小型制品的一模多腔和大型制品多浇口充模。通过缩小喷嘴空间，可在模具上配置更多型腔，提高制品的产量和注射机的利用率。在90年代，Master公司开发的喷嘴最小可至15.875mm；Husky公司开发的多浇口喷嘴，每个喷嘴有4个浇口，浇口距可近至9.067mm；Osco公司开发的组合复式喷嘴，每个喷嘴有12个浇口探针，可用于48腔模具的成型。MoldMaters公司针对小型制件的

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空间限制，在2001年开发了用于小制件的喷嘴，含整体加热器、针尖和熔体通道，体积直径小于9mm，浇口距仅为10mm,可成型重量为1~30g的制品。

热流道元件的标准化、系列化。当前，用户要求模具设计和制造周期越来越短，将热流道元件标准化不仅有利于减少设计工作的重复和降低模具的造价，并且十分便于对易损零部件的更换和维修。据报道，Polyshot公司已开发出快换热流道模具系统，尤其适于注射压力为70kN的小型注射机。Husky、Presto和Moldmasters等公司的喷嘴、阀杆和分流板都作为标准型便于快速更换和交付模具，现在国外只需4周即可交付模具。

    热流道模具设计整体可靠性提高。如今国内外各大模具公司对热流道板的设计和热喷嘴相连接部分的压力分布、温度分布、密封等问题的研究开发极为重视。叠层热流道注射模的开发和利用也是一个热点。叠式模具可有效增加型腔数量，而对注射机合模力的要求只需增加10%~15%。叠式热流道模具在国外一些发达国家已用于工业化。

改善热流道元件材料的目的在于提高喷嘴和热流道的耐磨性和用于敏感材料成型。如使用钼钛等韧性合金材料制造喷嘴，以金属粉末注射成型经烧结制成热流道元件已成为可能。

开发xx的温控系统。在热流道模具模塑中，开发更精密的温控装置，控制热流道板和浇口中的熔融树脂的温度是防止树脂过热降解和产品性能降低的有效措施。

将热流道用于共注。通过支管和热喷嘴元件的有效组合设计可使共注成型与热流道技术相结合，由此成型3层、5层甚至更多层的复合塑料制品。例如Kortec公司开发出了熔体输送系统和共注喷嘴；Incoe公司的多出口、多模腔共注支管生产线能用于多材料多组分共注射。

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Fisa无驱动针阀热流道演示

热嘴安装：

1、            热嘴应小心轻放，小心安装。

2、           防止划伤和碰伤封胶表面。

3、           对热嘴逐个安装，用”红丹“检查热嘴封胶位置，检查确保接触均匀。

4、           在安装完成前，请将导线放入槽中，不要用拉动和转动热嘴，要确保加热丝和热电偶的导线不被过多折弯或破坏。

5、           在多腔情况下，确保所有加工位置高度保持一致。

6、           安装完毕，检查点胶口嘴尖低于模具表面，并检查嘴尖周围间隙保持均匀。                                                    分流板安装：

1、             安装钛合金定位块，定位销，放正分流板。

2、            将分流板上紧固螺钉涂上防锈油，方便以后拆卸，螺钉不要拧太紧，起固定就可以，在热嘴上涂红丹，检查热嘴是否全部与分流板接触，分流板装上后检查各个垫块高度是否一样，总高度应比分流板框高出0.1mm。

3、            放上密封环。

4、            {zh1}检查热嘴，分流板，热电偶，连接线是否正确。

热流道模具换色程序：

1、            将模温提高到高于工艺温度15摄氏度以上

2、           将分流板和热唧咀温度分别提高50摄氏度

3、           注塑机熔胶筒后退

4、           用清洗料将注塑机料筒自动清洗

5、           手动清理并使用下次生产所需要的无色标准原材料

6、           重新开机,循环生产6次

7、           降低分流板和热咀温度20摄氏度 - 注射1次

8、           再次降低分流板和热咀温度20摄氏度 - 注射1次

9、           再次降低分流板和热咀温度20摄氏度 - 注射1次

10、      降低模具温度15摄氏度，换色完毕

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名洋（欧源）热流道系统有限公司是一家专业研发、生产、销售热流道系统专业化供应商，公司成立于2007年。凭着多年的技术和实践经验，已注册了商标品（MINGYANG）欧源热流道系统。只要客户提供所用模具浇口中心距和塑料等基本资料，即可为客户提供专业性的技术文件、售前指导和热流道系统。

　　同时本公司代理意大利和德国、日本热流道领域里的xx产品，并获得他们强有力的技术支持。

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名洋（欧源）热流道的宗旨：

　　本着“以人为本、品质为先、精益求精”的经营理念，求实创新，科技兴业，全力打造“名洋欧源”品牌，追求“客户的满意就是我们的成功”，真正做到以客为尊、以质为先、以实为本的真诚服务。

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