为了提高烧结磁体的性能，设备厂商、材料厂商经过不断努力，在制造工艺上取得了很大的进步。
1、鳞片铸锭技术（SC）
    将合金原料熔化后，以一定流量和流速将合金液喷射到以一定速度旋转的冷却辊表面上，它将熔液拉伸形成一定厚度（一般为 0.25～0.5mm）的近快速凝固厚带（即鳞片铸锭，国外称为Strip Casting—SC）。鳞片中不出现α-Fe，不出现团块状富Nd相，该相沿 2：14：1 相的片状晶均匀分布。适合于稀土总量接近于Nd2Fe14B化学计量比的高性能磁体。
2、氢破碎（HD）+气流磨（JM）
    鳞片铸锭（SC）采用氢破碎加气流磨技术，可保证每一个粉末颗粒都是单晶体，每一个粉末颗粒表面都有富 Nd 相薄层，保证烧结磁体时是xx的液相烧结。
3、湿法/低氧制备工艺（HILOP）
    烧结 NdFeB 湿法成型工艺，最早由日立金属公司在 1993 年开发成功。湿法工艺流程中采用气流磨制粉，与常规工艺不同的是，所用氮气含氧量为零。制出的粉浸入专用防护油剂中，防护油的室温粘度系数＜10cst、馏程 200～400℃，可以是矿物油、合成油或植物油，它们在室温下挥发率较低，防氧化性能{jj0}。生坯在这样的油中浸泡一个月后再烧结，氧含量基本不变、不下降。成型后，经室温～500℃真空脱油处理，然后烧结。与常规大气中成型相比，氧含量降低 4000ppm 以上，磁能积提高 5～7MGOe。
    目前，日立金属公司利用该工艺，已能批量生产53.2MGOe/8.5kOe、45MGOe/15kOe 和34MGOe/28kOe 的高性能磁体。这些磁体晶粒细小、粒度分布均匀，具有较低的温度系数、抗蚀性、抗弯强度。
4、 橡胶模压工艺（RIP）
    1993 年Sagawa等人提出橡胶模等静压技术。经过近十年的努力，RIP已经成为可实际应用的成型方式。将Nd-Fe-B粉末振动加料到橡胶模内，施加脉冲磁场，强度可达４～7T，取向度高达 97%～98%左右，压型时，上下压头同时对橡胶模施压，实现橡胶模等静压。保证粉粒取向不被破坏。RIP成型工艺制造磁体{zd0}比垂直压制成型模式（TDP）高 3.5～5MGOe，比平行成型压制（ADP）模式高 7～10MGOe。利用RIP成型模式，已生产出磁能积达 59.5MGOe磁体。
    这些新工艺各有特点，基本上都是从增加主相体积分数、降低氧含量、提高取向度及改进粉末质量、形态等方面入手。新工艺还可搭配使用，会取得更好的效果。