● 模具精度是为制品精度服务的，高精度的制品必须由更高精度的模具来保证。
● 模具大多为单件生产，模具的制作通常采用配作方式，故模具精度的含义与其通常含义（互换性）不同。
● 模具精度的内容包括四个方面：
尺寸精度、形状精度、位置精度、表面精度。由于模具在工作时分动模、定模两部分，故在四种精度中以动、定模间相互位置精度最为重要。
模具加工工艺分布
备料/模胚：前后模料、镶件料、行位料、斜顶料；铜公料
外购件:标准件, 非标件
机加工:水孔、钼丝孔、顶针孔；斜导柱孔,行位槽、行位压板 螺钉孔, 唧咀孔、弹簧孔,码模坑、垃圾钉,限位钉,点浇口,撑头,
磨床: 角尺,尺寸
　　线切割：镶件、铜公、斜顶,滑块,型腔；
　　电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；精锣前模型腔,流道
精锣铜公：前后模铜公、分模线清角铜公；滑块/斜顶铜公
　　电火花：前模粗、精加工、分模面清角、后模骨位、 枕位；滑块/斜顶料位,进浇口
组装:配模框,镶件,滑块,斜顶,分模面,顶针,装配
抛光
蚀纹,刻字,。
三、模具精度的保证
（一）模架精度的保证
从模架的后续加工及使用情况看，模板零件的尺寸精度要求不高，这包括模板的长、宽、高三个方向的尺寸精度及单个模板上的导向孔的位置度，这主要是由模具的“分中加工”的特性所决定的。
二、模具精度分析
以注射模为例，为保证模具打开后能得到正确的制品，则必须保证：
①合模后，前、后模型腔分模线xx吻合；
②型芯处在正确的位置。
这就要求模具成型零件装配后处于正确的位置。
所以模具的精度必须考虑三个层次：
①模架的精度
②配框的精度
③成型加工的精度
模架的精度主要包括如下几个方面：
①前、后模板的平面尺寸及导向孔位置的一致性；
②模板大平面的平面度及平行度；
③导向孔对大平面的垂直度；
④模板相邻侧面间的垂直度；
⑤导柱与导套间的配合精度。
（二）配框精度的保证
配框包括模芯磨正和开框两个内容。
1、模芯磨正
①模芯的平面尺寸精度；
②模芯相邻侧面间的垂直度。
2、开框
①模框的平面尺寸精度；
②模框相邻侧面间的垂直度；
③模框侧面对大平面的垂直度；
④模框的位置度。
（三）成型加工的精度保证
在加工成型结构时，无论是采用电脑锣、电火花、线切割还是普通铣床加工，均采用坐标加工法，即分中加工法。该精度的保证主要取决于机床的精度及操作者校表、分中的准确性。

表面粗糙度的表面特征、经济加工方法及应用举例
表面微观特征 Ra(μm) Rz(μm) 加工方法 应用举例
粗糙表面 微见刀痕 ≤20 ≤80 粗车、粗刨、粗铣、钻、毛锉、锯断 半成品粗加工过的表面，非配合的加工表面，如：轴端面、倒角、钻孔、齿轮和皮带轮侧面、键槽底面、垫圈接触面
半光表面 微见加工痕迹 ≤10 ≤40 车、刨、铣、镗、钻、粗铰 轴上不安装轴承、齿轮处的非配合表面，紧固件的自由装配表面，轴和孔的退刀槽
微见加工痕迹 ≤5 ≤20 车、刨、铣、镗、磨、拉、粗刮、滚压 半精加工表面，箱体、支架、盖面、套筒等和其它零件结合而无配合要求的表面，需要发蓝的表面等
看不清加工痕迹 ≤2.5 ≤10 车、刨、铣、镗、磨、拉、刮、压、铣齿 接近于精加工表面，箱体上安装轴承的镗孔表面，齿轮的工作面
光表面 可辨加工痕迹方向 ≤1.25 ≤6.3 车、镗、磨、拉、刮、精铰、磨齿、滚压 圆柱销、圆锥销，与滚动轴承配合的表面，普通车床导轨面，内、外花键定心表面
微辨加工痕迹方向 ≤0.63 ≤3.2 精铰、精镗、磨、刮、滚压 要求配合性质稳定的配合表面，工作时受交变应力的重要零件，较高精度车床的导轨面
不可辨加工痕迹方向 ≤0.32 ≤1.6 精磨、珩磨、研磨、超精加工 精密机床主轴锥孔、{dj1}圆锥面、发动机曲轴、凸轮轴工作表面，高精度齿轮齿面
极光表面 暗光泽面 ≤0.16 ≤0.8 精磨、研磨、普通抛光 精密机床主轴轴颈表面，一般量规工作表面，气缸套内表面、活塞销表面
亮光泽面 ≤0.08 ≤0.4 超精磨、精抛光、镜面磨削 精密机床主轴轴颈表面，滚动轴承的滚珠，高压泵中柱塞和柱塞的配合表面
镜状光泽面 ≤0.04 ≤0.2
镜面 ≤0.01 ≤0.05 镜面磨削、超精研 高精度量仪、量块的工作表面，光学仪器中的金属镜面