一、加工前存在的误差：

（一）加工原理误差：

定义：由于采用近似的加工运动或近似的刀具轮廓所产生的加工误差，为加工原理误差。
   （1）采用近似的刀具轮廓形状： 例如：模数铣刀铣齿轮。
   （2）采用近似的加工运动： 例如：车削蜗杆时，由于蜗杆螺距Pg=πm，而π=3.1415926…，是无理数，所以螺距值只能用近似值代替。因而，刀具与工件之间的螺旋轨迹是近似的加工运动。

（二）机床调整误差：

机床调整：是指使刀具的切削刃与定位基准保持正确位置的过程。
（1）进给机构的调整误差：主要指进刀位置误差；
（2）定位元件的位置误差：使工件与机床之间的位置不正确，而产生误差；
（3）模板（或样板）的制造误差：使对刀不准确。

（三）装夹误差：

定义：工件在装夹过程中产生的误差，为装夹误差。 装夹误差包括定位误差和夹紧误差。

定位误差是指一批工件采用调整法加工时因定位不正确而引起的尺寸或位置的{zd0}变动量。定位误差由基准不重合误差和定位副制造不准确误差造成。

夹紧误差：如夹紧力忽大忽小引起的误差。

（四）工艺系统几何误差
1、机床的几何误差

    加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的磨损将使机床工作精度下降。

1）主轴回转误差

    机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。
    主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。它可分解为径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动三种基本形式。

    产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。但它们对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的不同而不同。 

譬如，在采用滑动轴承结构为主轴的车床上车削外圆时，切削力F的作用方向可认为大体上时不变的，见上图，在切削力F的作用下，主轴颈以不同的部位和轴承内径的某一固定部位相接触，此时主轴颈的圆度误差对主轴径向回转精度影响较大，而轴承内径的圆度误差对主轴径向回转精度的影响则不大；在镗床上镗孔时，由于切削力F的作用方向随着主轴的回转而回转，在切削力F的作用下，主轴总是以其轴颈某一固定部位与轴承内表面的不同部位接触，因此，轴承内表面的圆度误差对主轴径向回转精度影响较大，而主轴颈圆度误差的影响则不大。图中的δd表示径向跳动量。  
　 
    产生轴向窜动的主要原因是：主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。
    不同的加工方法，主轴回转误差所引起的的加工误差也不同。主轴回转误差产生的加工误差。

1）径向跳动：影响工件圆度；

2）轴向窜动：影响轴向尺寸，加工螺纹时影响螺距值；

3）角度摆动：影响圆柱度；

    提高主轴回转精度的措施：主要是要xx轴承的间隙。    适当提高主轴及箱体的制造精度，选用高精度的轴承，提高主轴部件的装配精度，对高速主轴部件进行平衡，对滚动轴承进行预紧等，均可提高机床主轴的回转精度。