关键字： 半浴法,铜子染色,节能减排 作者：李晓健 任进和 于光 山东德棉股份有限公司 山东 德州近十年来，印染行业规模的扩大使得印染工业在全国各行业中水耗量占第二位，其中纱线筒子染色水耗竞高达200～500：1。这种发展趁势必然要求 我们纱线行业从节水做起，而染纱节水的重点在于减少浴比，经过我们不断研究试验，采用半浴法染色取得显著成效。 1、半浴法染色的具体做法 1．1半浴法染色产生的背景 色织品种的特点是批量少、品种多，在染色过程中经常会遇到染纱实际重量与染色机的染纱能力不一致的情况，浴比较大，影响染料的吸固率，造成水、电、汽、染料和助剂的浪费。大浴比还造成工艺员符样困难，影响染色一次命中率。减少染色浴比是降低染色成本、提高染色质量的有效途径。针对以上情况，结合染纱车间染色设备的功能，通过查阅资料和咨询染色专家，对筒子(经轴)染色采用了半浴法，并取得了成功。 1．2半浴法染色的具体做法 原染色方法：筒子(经轴)染色采取传统工艺，满缸染色，即染液要覆盖在经轴之上，泵循环采用正、反循环方式，染色浴比较大，造成水、电、汽、染料、助剂的浪费。 现在染色方法：采用半浴法染色，将染缸水位减少原来的40％，筒子(经轴)不xx浸泡在染液中，泵循环全部采用正循环，降低浴比，节约用水量，减少电、汽、染料和助剂的使用量。 2、半浴法染色工艺 2．1设备及用纱 松筒设备：HS-101松筒机；染纱设备：德国THIES染色机。 纱线：JCl4.6tex。 2．2染色工艺 2．2．1前处理 @=================@###page###@=================@ (1)助剂及用量(液体，ml／L；固体，g／L)：0．5： 螯合剂(天津金腾达) 1．0； 稳定剂BS(天津金腾达) 1．5 渗透剂JFC(天津金腾达) 1．5 净洗剂(天津金腾达)0．5 片碱(淄博永嘉) 2．0 双氧水(章丘) 6．0 去碱剂NA-AC(德桑)0．．5 除氧酶KDT(石家庄武杰)0．1 (2)前处理工艺条件：煮漂(110℃，20min)→热水洗(80℃，8min)→水洗(加去碱剂，40℃，8min)→溢流2min→除氧(加除氧酶，40℃，10min)→水洗(40℃，8min)。 2．2．2染色 (1)染料xx(g／kg)：棕色 灰色 MZ-BD黄 9．7 1．9 MZ-BD红 9．1 1．3 MZ-BD藏青 7．3 3．46 注：MZ-BD染料为宁波市明利化工染料有限公司生产的活性染料。 (2)助剂及用量(g／kg)： 棕色 灰色 螯合剂(天津金腾达) 0．5 0．5 元明粉(四川眉山) 60 40 纯碱(山东海化) 20 15 棉用匀染剂L-450(信守) 1．5 1．5 (3)染色工艺条件：加入染料和元明粉→染色(60℃，40min)→加碱和匀染剂→固色(60℃，棕色50min；灰色30min)。 2．2．3染后处理 (1)助剂及用量(ml／L)： 棕色 灰色 去碱剂NA-AC(德桑) 0．3 不加 净洗剂(天津金腾达) 1．5 0．5 @=================@###page###@=================@无醛固色剂(天津金腾达) 3．0 不固色 平滑剂(天津金腾达) 1．0 1．0 柔软剂SRD-301(金腾达)3．0 3．0 表1 纱架各部位纱的毛效 [img]http://images.texnet.com.cn/technology/21(58).jpg[/img] 由表1可见，JCl4．6tex纱线采用半浴法前处理后的毛效与采用全浴法的不相上下，能满足染色加工的要求。 3．2色差检测 在同纱架的上层、中层、下层随意取一个筒子进行色差检测，然后随意抽一个筒子取内层、 中层、外层的色纱进行色差检测，检测结果如表2、表3。 表2纱架各部位染色纱的色差 [img]http://images.texnet.com.cn/technology/22(45).jpg[/img] 注：以上层纱为标准纱样 表3染色筒子纱内、中、外层的色差 [img]http://images.texnet.com.cn/technology/31(56).jpg[/img] 注：以内层纱为标准纱样 测试色差时灰卡评级在4-5级，电脑测配色△E值小于0．6，便为合格。由表2、表3可见，采用半浴法染色时，不管是纱架的上、中、下层，还是筒子的内、中、外层，灰卡评级的色差均在4-5级或以上，△E值均在0．43以下，都在规定的范围内，xx达到染色的色差要求。 4、半浴法染色节能降耗分析 采用半浴法染色不但提高了染液浓度，节省了染料和助剂：水、电、汽的使用成本也比原来降低了，且减少排出污水40％。与此同时，还提高了染色的一次命中率，提高了染色质量。若染纱产量以150t／月计算，其中1／3(即50t)是半浴法染色，其经济效益分析如下： (1)正常工艺吨纱用水按109t计，水费加排污费为2元／t，则每月节约水费用为：109×40％×2×50=4360(元)： @=================@###page###@=================@ (2)正常工艺吨纱用汽为28．4t，蒸汽单价按95元／t计算，水节约了40％，蒸汽按节约30％计，每月节约用汽费用为：28．4×30％×95×50=40470(元)； (3)正常工艺染色按吨纱用40kg染料计算，采用半浴法可节省5％的染料，染料价格按80元／kg计，则每月节约的染料费用为：40×5％×80×50=8000(元)； (4)正常工艺吨纱用助剂(包括前、后处理)费用2800元，半浴法工艺可节约助剂1／3，则每月可节约的助剂费用为：2800×50／3=46666(元)； (5)上述4项总和为：99496元。 表4 2008年8月1 5~28 日污水处理运行数据 [img]http://images.texnet.com.cn/technology/32(43).jpg[/img] 注：1#生化池在运行中有意识将进水量降低到2／3，使废水的好氧时间增加1／3上下而得的数据；而2#和3#生化池相应增加了水量和缩短了好氧时间。 4、改造和运转费用 (1)该工程改造和扩容的费用约300万元。 (2)该工程的处理运转费用(不计折旧维修，也未计污泥的燃烧价值)为：1．44元／m3。其中：电费0．52元，m3(处理每m3废水用电0．8kWh，每kWh电价0．65元)；脱色铁(约1000mg／L)费用为0．20元／m3；pH调节酸费用约为0．10 7元/m3；PAC(150mg／L)费用为0．40元/m3；PAM(2mg／L)费用为0．04元/m3；人工费(21人，按1600元／(人月)、工作日为26天／月、每天处理废水量为7000m3计)为0．18元／m3。 5、中水回用措施和回用水质 (1)节能减排对我们印染行业来说，目前并不能只简单地把用水量减少到用水标准以下，这将会影响印染产品的质量及增加排出污水的浓度，增大处理难度。只有考虑采取正确的中水回用措施，减少达标外排水量才是上策。 (2)达标外排水采用膜分离技术回用则是加工质量最有保障的选择。但膜分离技术的投资和运行费用对不少企业来讲还是偏大，不易被接受。能否用可以接受的方式，经一定处理后保质保量供水给生产车间使用，值得探讨。 @=================@###page###@=================@ (3)中水回用要根据印染工艺对水质的要求， 并注意到污水处理后的含盐量、硬度、金属离子及色度、浊度等数据。我们采取了约2份量的达标排放水与3～4份量的珠江河水，混合和进行物化混凝反应、沉淀、过滤，得到合格的水质才回用到染整加工中。这样既保证了染整的质量，又使处理的费用比常规的河水净化成本提高不到0．1元／m3。究其原因，粗分析为：河水的稀释和河水中悬浮物等起到了共聚、吸附等作用使出水的含盐量、金属离子等大为降低，达到了该企业印染加工用水的要求。 该企业生产部门对回用水的水质要求如下：pH值：6．5-8；色度：≤15倍；浊度： 本文转自：http://database.texnet.com.cn/db-technology/detail--1219.html