讯：发达国家的医药和医疗器械产业均非常重视外的开发。下列新型包装材料、新型药瓶的研发和投产，有望彻底改变传统药械包装的旧貌，使药械产品的包装跃上一个新的台阶。

　　防潮、防渗氧新材料

　　某些药品和精密医疗器械在潮湿环境中很容易变质或受损，从而导致药效降低甚至失效，以及精密医疗器械性能改变。这类产品的外包装应采用能xx隔绝潮气和氧气的材料。

　　不久前，美国匹兹堡市Alcoa柔性包装公司开发上市了一种新型通用型铝箔-塑料复合外包装材料(商品名COLD FORM 3000)。这种新包装材料可作为药品、注射器、一次性隐形眼镜镜片以及各种精密医疗器械产品的直接外包装材料。据该公司有关负责人介绍，COLD FORM 3000是由比普通铝箔加厚15%的铝箔、聚氯乙烯()、聚氨酯等高分子聚合物薄膜加工而成的致密性{jj0}的新复合材料。利用COLD FORM 3000制成的外包装基本能避免潮气和氧气渗入，故可大大提高产品的货架寿命。

　　Alcoa公司的另一新型药械外包装复合材料为“Safety-pak Plus”。据了解，这种新包装材料采用25微米铝箔与50微米聚对苯二甲酯(PET)膜复合加工而成。因其刚度较好，故Safety-pak Plus 非常适合作为贵重药品的外包装，可防冲击和隔绝潮气与氧气渗入。

　　美国宾夕法尼亚州的Telas Health包装材料公司最近开发出一种柔性全透明药用外包装新材料“Aclare”。该包装材料透明度近似于玻璃，且被制成薄膜后能隔绝潮气和氧气渗入。该材料由新型高分子聚合物原料制成(生产商未透露其名称)，即使包装材料厚度达1英寸，仍能清楚地透出其中的内容物。研发人员预期，Aclare全透明药用包装材料将在药械产品的包装中得到广泛应用。它最主要的用途是制成医疗器械的透明托盘等外包装产品。

　　防儿童开启式拉盖塑料瓶

　　药瓶是最常见的药品外包装，它既能存放固体xx(如药片)，也可用来存放液体药剂(如xx)。20世纪80年代，世界各国生产的药瓶大多采用玻璃为瓶体材料，盖子则采用金属旋开式盖子。这种瓶子的{zd0}缺点是：不耐长途运输，破碎率高，瓶盖关闭不严而易引起漏液、微生物污染、内装药液霉变等。这种旧式玻璃瓶在西方国家已很少被制药厂商采用，取而代之的是由高透明性聚酯材料制成的塑料瓶和拉盖。这些新开发的药瓶不仅透明度高，而且耐摔落、耐冲击、生物相容性好，有些因采用拉盖技术，开启十分方便。

　　但是，拉盖式透明塑料药瓶也有一些缺点：易被儿童轻易打开，从而可能造成意外中毒事件。为此，国外一些厂商纷纷设计出防儿童开启式拉盖塑料瓶。这种名为“MAC盖子19500”的系列塑料拉盖药瓶现已在美国上市。

　　智能化声控流量药瓶

　　另据报道，位于美国俄亥俄州的Weatherchem公司开发出一种新型拉盖药瓶。它能xx地控制药液的倒出量，并且在倒出时使药滴发出清晰可闻的滴答声。老人在服药时只需用大拇指按住瓶盖，将瓶身倾倒，瓶中药液即可呈线状流出。他们只要按说明书上的指示数出相应的滴答声即可知道流出多少剂量的药液，从而可有效防止过量服药。有关专家预期，这种附有智能化声控药液流出指示装置的药瓶将受到制剂厂商的欢迎，市场前景十分广阔。

　　多层挤塑药瓶

　　某些需要特殊贮存条件的生物工程xx(如蛋白质类生物工程xx)已成为医药市场上的主要产品之一。它们的外包装除必须具备耐外力冲击、抗摔等常规外包装的要求外，还需要能隔绝潮气和防氧气渗入。美国SABIC Innovative塑料公司(原为美国通用电器公司下属的一家塑料公司)不久前宣布，该公司已开发出一种新型多层挤塑药瓶。它由3层不同的所组成：最外层为尼龙材料(耐冲击性好);中间层为聚醚酰亚胺(PEI)材料;最里层为新型高分子聚合物聚碳酸酯(PC)材料，它有{jj0}的生物相容性，适用于食品、药品等各种产品的直接包装。这种新型多层挤塑药瓶具有极高的透明度和良好的密封性，能隔绝潮气和氧气。它不仅能用作常规血液制品，如人血白蛋白和纤维蛋白胶原等产品的直接外包装，也可作为各种生物工程药品，如干扰素、各种单克隆抗体药品的包装材料。这种药瓶采用相同材料制成拉盖，非常便于医生和护士使用。

　　防伪药瓶

　　美国Alcan药瓶包装材料公司开发出一种带有植入式电子身份证(RFID)码的新型塑料药瓶。只要用特制对准其一扫，即可获得所有有关产品的信息，如生产商、生产日期、产品批号、产品名称等。这种药瓶的瓶身事先被埋入了无线扫描芯片，可供多种医药产品的外包装使用。它的{zd0}优点是难以被仿制。

　　此外，美国全国自动识别与机动性协会不久前宣布，该协会已发明了一种新型点形码，其可代替现在广泛使用的条形码。这套点形码是由若干黑点在白色背景上组成有规律的图案。点形码最多可提供400个字母的信息，故理论上能大大超过现有条形码所含的产品信息。美国医疗器械制造商协会拟将点形码试用于医疗器械产品的外包装上。

     

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