中华人民共和国国家标准
（ＩＳＯ１０９３３：１９９７Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ（ＰＥ）ｖａｌｖｅｓｆｏｒｇａｓｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎｓｙｓｔｅｍｓ，ＭＯＤ）
２００８１２１５发布２０１００１０１实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会发布

前　　言
　　犌犅１５５５８的本部分的第４．２、７．２的表２中序号第１、２、４项、第８章内容为强制性，其余为推荐性。
ＧＢ１５５５８《燃气用埋地聚乙烯（ＰＥ）管道系统》分为三个部分：
———第１部分：管材；
———第２部分：管件；
———第３部分：阀门。
本部分为ＧＢ１５５５８的第３部分。
本部分修改采用ＩＳＯ１０９３３：１９９７《燃气输配用聚乙烯（ＰＥ）阀门》（英文版）。
本部分根据ＩＳＯ１０９３３：１９９７重新起草。在附录Ａ中列出了本部分章条编号与ＩＳＯ１０９３３：１９９７章
条编号的对照一览表。
考虑到我国国情，在采用ＩＳＯ１０９３３：１９９７时，本部分做了一些编辑性修改，与系列标准一致，便于
使用。有关技术性差异已编入正文中并在它们所涉及的条款的页边空白处用垂直单线标识。在附录Ｂ
中给出了这些技术性差异及其原因的一览表以供参考。
ＧＢ１５５５８的本部分与ＩＳＯ１０９３３：１９９７相比，主要差异如下：
———范围（第１章）重新进行了编排，阀门口径扩大至３１５ｍｍ；
———引用标准（第２章）采用了与国际标准相应的国家标准；
———去掉了公称壁厚、任一点壁厚、混配料定义，可参见ＧＢ１５５５８．１—２００３；
———聚乙烯混配料要求直接引用ＧＢ１５５５８．１—２００３中４．５要求（见４．２）；
———增加了颜色要求（见５．１）；
———增加了壁厚关系的内容，参考欧洲标准ＥＮ１５５５４：２００２（见６．２）；
———力学性能（７．２）按照表格的格式编排，性能要求增加了耐简支梁弯曲密封性能及耐温度循环性
能要求；增加了２２５ｍｍ以上阀门的扭矩要求；
———物理性能（第８章）参照欧洲标准ＥＮ１５５５４，去掉了密度、挥发分含量、水分含量、炭黑含量、
炭黑分散和颜料分散的要求；
———增加了检验规则（第１０章）；
———增加了运输、贮存的内容（第１２章）；
———增加了资料性附录Ａ“本部分章条编号与ＩＳＯ１０９３３：１９９７章条编号对照”；
———增加了资料性附录Ｂ“本部分与ＩＳＯ１０９３３：１９９７技术性差异及其原因”；
———增加了规范性附录Ｃ“扭矩试验方法”；
———取消了规范性附录“气体流量／压力降关系的测定”，直接引用ＧＢ１５５５８．２—２００５的附录Ｄ；
———增加了规范性附录Ｉ“耐简支梁弯曲试验方法”；
———增加了规范性附录Ｊ“耐温度循环试验方法”。
本部分的附录Ｃ、附录Ｄ、附录Ｅ、附录Ｆ、附录Ｇ、附录Ｈ、附录Ｉ、附录Ｊ为规范性附录，附录Ａ、附
录Ｂ为资料性附录。
请注意本部分的某些内容有可能涉及专利，本部分的发布机构不应承担识别这些专利的责任。
本部分由中国轻工业联合会提出。
本部分由全国塑料制品标准化技术委员会塑料管材、管件及阀门分技术委员会（ＴＣ４８／ＳＣ３）归口。
本部分起草单位：亚大塑料制品有限公司，北京京燃凌云燃气设备有限公司、宁波市宇华电器有限
公司、浙江中财管道科技股份有限公司、沧州明珠塑料股份有限公司、北京保利泰克塑料制品有限公司。
本部分主要起草人：马洲、陈裕丰、王志伟、孙兆儿、李伟富、丁良玉、魏炳光、林松月。
本部分为首次发布。
Ⅰ

燃气用埋地聚乙烯（犘犈）管道系统
第３部分：阀门
１　范围
ＧＢ１５５５８的本部分规定了以聚乙烯材料为阀体的燃气用埋地聚乙烯阀门（以下简称“阀门”）的术
语和定义、材料、一般要求、几何尺寸、力学性能、物理性能、试验方法、检验规则、标志以及包装、运输、
贮存。
本部分适用于ＰＥ８０和ＰＥ１００混配料制造的燃气用埋地聚乙烯阀门。
本部分规定的阀门与ＧＢ１５５５８．１—２００３规定的管材及ＧＢ１５５５８．２—２００５规定的管件配套使用，
用于燃气输送。
本部分适用于具有插口端或电熔承口端的双向阀门，阀门的插口端和电熔承口端尺寸符合
ＧＢ１５５５８．２—２００５，阀门用于与符合ＧＢ１５５５８．１—２００３的管材以及符合ＧＢ１５５５８．２—２００５的管件连接。
本部分适用于公称外径小于或等于３１５ｍｍ的阀门，工作温度范围在－２０℃～４０℃之间。
在输送人工煤气和液化石油气时，应考虑燃气中存在的其他组分（如芳香烃、冷凝液等）在一定浓度
下对阀门性能产生的不利影响。
２　规范性引用文件
下列文件中的条款通过ＧＢ１５５５８本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，
其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议
的各方研究是否可使用这些文件的{zx1}版本。凡是不注日期的引用文件，其{zx1}版本适用于本部分。
ＧＢ／Ｔ２８２８．１—２００３　计数抽样检验程序　第１部分：按接收质量限（ＡＱＬ）检索的逐批检验抽样
计划（ＩＳＯ２８５９１：１９９９，ＩＤＴ）
ＧＢ／Ｔ２９１８—１９９８　塑料试样状态调节和试验的标准环境（ｉｄｔ，ＩＳＯ２９１：１９９７）
ＧＢ／Ｔ３６８２—２０００　热塑性塑料熔体质量流动速率和熔体体积流动速率的测定（ｉｄｔＩＳＯ１１３３：１９９７）
ＧＢ／Ｔ６１１１—２００３　流体输送用热塑性塑料管材耐内压试验方法（ＩＳＯ１１６７：１９９６，ＩＤＴ）
ＧＢ／Ｔ８８０６　塑料管道系统　塑料部件尺寸的测定（ＧＢ／Ｔ８８０６—２００８，ＩＳＯ３１２６：２００５，ＩＤＴ）
ＧＢ／Ｔ１３９２７—１９９２　通用阀门　压力试验（ＩＳＯ５２０８：１９８２，ＮＥＱ）
ＧＢ／Ｔ１４１５２—２００１　热塑性塑料管材耐外冲击性能试验方法　时针旋转法（ｅｑｖＩＳＯ３１２７：１９９４）
ＧＢ１５５５８．１—２００３　燃气用埋地聚乙烯（ＰＥ）管道系统　第１部分：管材（ＩＳＯ４４３７：１９９７，ＭＯＤ）
ＧＢ１５５５８．２—２００５　燃气用埋地聚乙烯（ＰＥ）管道系统　第２部分：管件（ＩＳＯ８０８５２：２００１，
ＩＳＯ８０８５３：２００１，ＭＯＤ）
ＧＢ／Ｔ１７３９１—１９９８　聚乙烯管材与管件热稳定性试验方法（ｅｑｖＩＳＯ／ＴＲ１０８３７：１９９１）
ＧＢ／Ｔ１８２５１—２０００　聚烯烃管材、管件和混配料中颜料或炭黑分散的测定方法（ＩＳＯ／ＤＩＳ１８５５３：
１９９９，ＮＥＱ）
ＧＢ／Ｔ１８２５２　塑料管道系统　用外推法对热塑性塑料管材长期静液压强度的测定
（ＧＢ／Ｔ１８２５２—２０００，ＩＳＯ／ＤＩＳ９０８０：１９９７，ＮＥＱ）
ＧＢ／Ｔ１８４７５—２００１　热塑性塑料压力管材和管件用材料分级和命名　总体使用（设计）系数（ｅｑｖＩＳＯ１２１６２：１９９５）
ＧＢ／Ｔ１９２７８—２００３　热塑性塑料管材、管件及阀门通用术语及其定义
ＨＧ／Ｔ３０９２—１９９７　燃气输送管及配件用密封圈橡胶材料（ｅｑｖＩＳＯ６４４７：１９８３）
１

ＩＳＯ９０８０：２００３　塑料管道系统　用外推法以管材形式对热塑性塑料材料长期静液压强度的测定
３　术语和定义
ＧＢ１５５５８．１—２００３、ＧＢ１５５５８．２—２００５、ＧＢ／Ｔ１９２７８—２００３和下列术语和定义、符号和缩略语适
用于本部分。
３．１　
公称外径　狀狅犿犻狀犪犾犱犻犪犿犲狋犲狉
犱ｎ
标识尺寸的数字，适用于热塑性塑料管道系统中除法兰和由螺纹尺寸标明的部件以外的所有部件。
为方便使用，采用整数。
注：对于符合ＧＢ／Ｔ４２１７—２００１的公制系列管材，以ｍｍ为单位的公称外径就是最小平均外径犱ｅｍ，ｍｉｎ。本部分阀
门的公称外径指与相连管材端口尺寸的公称外径。
３．２　
阀门　狏犪犾狏犲
一种通过操纵开／关机械装置控制气流通断的部件。
３．３　
压力　狆狉犲狊狊狌狉犲
超过大气压的静态压力值（表压）。
３．４　
外密封　犲狓狋犲狉狀犪犾犾犲犪犽狋犻犵犺狋狀犲狊狊
阀体包容的气体与大气间的密封性。
３．５　
内密封　犻狀狋犲狉狀犪犾犾犲犪犽狋犻犵犺狋狀犲狊狊
阀门关闭后，阀门的进口和出口之间的密封性。
３．６　
{zd0}工作压力　犿犪狓犻犿狌犿狅狆犲狉犪狋犻狀犵狆狉犲狊狊狌狉犲；犕犗犘
管道系统中允许连续使用的流体的{zd0}压力，单位为ＭＰａ。其中考虑了管道系统中组件的物理和
机械性能。
３．７　
泄漏　犾犲犪犽犪犵犲
气体从阀体、密封件或其他部件处散逸的现象。
３．８　
静液压应力　犺狔犱狉狅狊狋犪狋犻犮狊狋狉犲狊狊
管材充满压力流体时在管壁内引起的应力值。
３．９　
壳体试验　狊犺犲犾犾狋犲狊狋
测定阀门耐内部静液压性能的试验。
静液压强度试验包括壳体试验（７．２表２）。
３．１０　
密封试验（阀座及上密封试验）　犾犲犪犽狋犻犵犺狋狀犲狊狊狋犲狊狋（狊犲犪狋犪狀犱狆犪犮犽犻狀犵狋犲狊狋）
测定下述性能的一组试验：
———阀门关闭后，阀座的内密封性能（单向阀门从一个方向测试，其他类型阀门从每个方向测试）。
———阀门半开时，阀杆的外部密封性能。
２

３．１１　
启动扭矩　犻狀犻狋犻犪狋犻狀犵狋狅狉狇狌犲
启动启闭装置（件）所需的{zd0}扭矩。
３．１２　
运行扭矩　狉狌狀狀犻狀犵狋狅狉狇狌犲
在{zd0}允许工作压力下，xx打开或关闭阀门所需的{zd0}扭矩。
４　材料
４．１　总则
阀门制造商应能够向买方提供材料的相关技术数据。
阀门如果使用金属材料应防止腐蚀；如果使用不同的金属材料并可能与水分接触时，应采取措施防
止电化学腐蚀。
注：考虑到实际应用等目的，应注意阀门与气体接触的部分应耐燃气、冷凝物及其他物质诸如粉尘等。
４．２　阀体
４．２．１　阀体应使用ＰＥ８０或ＰＥ１００混配料制造。
聚乙烯混配料应符合ＧＢ１５５５８．１—２００３中４．５的要求。不得使用回用料。
４．２．２　材料要求
聚乙烯混配料应有按照ＧＢ／Ｔ１８２５２（或ＩＳＯ９０８０：２００３）确定材料与２０℃、５０年、置信度为９７．５％
时相应的静液压强度σＬＣＬ。混配料应有图线和单个试验点（破坏时间及环向应力）形式的回归数据。
混配料应按照ＧＢ／Ｔ１８４７５—２００１确定ＭＲＳ并进行分级，混配料应有相应的级别证明。
４．３　密封件
密封件应均匀一致且无内部裂纹、不纯物或杂质，不应含有对其接触材料的性能有负面影响致使其
不能满足本部分要求的组分。添加剂应均匀分散。
橡胶圈应符合ＨＧ／Ｔ３０９２—１９９７。
其他密封材料应符合相关标准并适用于燃气输送。
４．４　润滑剂
润滑剂不应对阀门各部件有负面影响。
４．５　熔焊性
制造商应按本部分规定测试其阀门与管材的连接性能，以向用户证明阀门与规定管材材料焊接兼
容性。制造商应向用户提供熔接条件和熔接机具的技术说明。
５　一般要求
５．１　外观
肉眼观察，阀门内、外表面应洁净，不应有缩孔（坑）、明显的划痕和可能影响符合ＧＢ１５５５８本部分
要求的其他表面缺陷。
阀体颜色应为黄色或黑色。
５．２　设计
阀门设计应满足ＧＢ１５５５８．１—２００３的ＳＤＲ１１系列管材的{zd0}工作压力。
阀门不应采用轴向升降杆式结构。
全开和全闭位置应设置限位机构。
５．３　结构
５．３．１　主体
阀体可为单个部件或多个部件熔接在一起制成。
阀门应设计成不使用专用工具无法在施工现场拆卸的结构。
３

５．３．２　操作帽
操作帽应与阀杆制成一体或与其相连，除非借用专门设备，连成一体的操作帽应无法拆卸。关闭阀
门应顺时针旋转操作帽。
对于１／４圆周旋转的阀门，开关的位置应在操作帽的顶侧清楚标识。
５．３．３　密封件
密封件安装后应能抵抗正常操作产生的机械载荷，应考虑材料的蠕变及低温流体所产生的影响。
对密封件施加预紧载荷的各机构应{yj}性紧固。管道内压力不应作为{wy}密封载荷。
６　几何尺寸
６．１　总则
每个阀门应采用其尺寸和相关公差来表征，阀门的公称外径指与相连管材的端口的公称外径。制
造商应提供包括安装尺寸在内的技术资料，例如插口长度和阀门总长度。
注：作为技术资料的一部分制造商应提供现场安装指南及内径尺寸参数。
６．２　阀体任一点的壁厚
除表１规定外，阀体的任一点壁厚犈应不小于对应同一材质ＳＤＲ１１管材系列的璧厚。
阀体壁厚犈和管材璧厚犲ｎ的关系应符合表１。
表１　管材和阀门的壁厚关系
管材和阀门材料
管材阀门
阀门壁厚（犈）和管材壁厚（犲ｎ）的关系
ＰＥ８０ＰＥ１００犈≥０．８犲ｎＰＥ１００ＰＥ８０犈≥犲ｎ／０．８
　　为了避免应力集中，阀门主体壁厚的变化应是渐变的。
６．３　带插口端阀门
按照９．３测量，插口端的尺寸应符合ＧＢ１５５５８．２—２００５。
６．４　带电熔承口端的阀门
按照９．３测量，电熔承口端的尺寸应符合ＧＢ１５５５８．２—２００５。
６．５　操作帽
操作帽的尺寸应能与５０ｍｍ×５０ｍｍ、深４０ｍｍ的方孔钥匙有效配合，犱ｎ２５０ｍｍ及以上的阀门
可设计为与７５ｍｍ×７５ｍｍ、深６０ｍｍ的方孔钥匙有效配合。
操作帽在阀门正常操作过程中不应破坏。
７　力学性能
７．１　总则
除非另有规定，应在阀门生产至少２４ｈ后取样。
试验应在阀门与符合ＧＢ１５５５８．１—２００３的相同管材系列的直管段组装成的试样上进行。试样组
装遵循技术规程、由制造商推荐的极限安装条件以及用户要求的限制条件（几何尺寸、不圆度、管材和阀
门的尺寸公差、温度、熔接性能）。
注：阀门试样的性能取决于管材和阀门的性能及安装条件（几何尺寸、温度、状态调节的类型和方法、组装和熔接步骤）。
制造商的技术说明应包括：
ａ）　应用范围（管材和阀门的使用温度限制，ＳＤＲ系列和不圆度）；
ｂ）　安装指南；
ｃ）　带电熔端的阀门，包括熔接说明（电源要求或限制的熔接参数范围）。如果变更这些熔接参数，４

制造商应保证阀门组件符合本部分要求。
试验前，试样按照ＧＢ／Ｔ２９１８—１９９８规定，在温度为（２３±２）℃下状态调节至少４ｈ。
７．２　要求
阀门组合试样的力学性能、试验方法及参数见表２。
表２　力学性能
序号项目要　求试验参数试验方法
１２０℃静液压强度
（２０℃，１００ｈ）
（壳体试验）
无破坏，无渗漏
环应力：
ＰＥ８０管材
ＰＥ１００管材
试验时间
１０．０ＭＰａ１２．４ＭＰａ≥１００ｈ８０℃静液压强度ａ（８０℃，１６５ｈ）
（壳体试验）
无破坏，无渗漏
环应力：
ＰＥ８０管材
ＰＥ１００管材
试验时间
４．５ＭＰａ５．４ＭＰａ≥１６５ｈ８０℃静液压强度
（８０℃，１０００ｈ）
（壳体试验）
无破坏，无渗漏
环应力：
ＰＥ８０管材
ＰＥ１００管材
试验时间
４．０ＭＰａ５．０ＭＰａ≥１０００ｈ
见９．４２
密封性能试验
（阀座及上密封试验）
无破坏，无泄漏
试验温度
试验压力
试验时间
２３℃
２．５×１０－３ＭＰａ２４ｈ
试验温度
试验压力
试验持续时间
２３℃
０．６ＭＰａ

３０ｓ
见９．５３压力降
在制造商标称的流量下：
犱ｎ≤６３：Δ犘≤０．０５×１０－３ＭＰａ
犱ｎ＞６３：Δ犘≤０．０１×１０－３ＭＰａ
空气流量（ｍ３／ｈ）
试验介质
试验压力
制造商标称
空气
２．５×１０－３ＭＰａ
见９．６４操作扭矩ｂ
操作帽不应损坏，启动扭矩和
运行扭矩{zd0}值符合表３
规定ｃ
试验温度
试验介质
试样数量
试验压力
－２０℃、２３℃和４０℃
空气
１
{zd0}工作压力
见９．７５止动强度
试样应满足：
ａ）止动部分无破坏；
ｂ）无内部或外部泄漏
最小止动扭矩
试验温度
２犜ｍａｘ（见表３）
－２０℃和４０℃
见９．８６
对操作装置施加弯
矩期间及解除后的
密封性能
无破坏，无泄漏试验温度２３℃见９．９７
承受弯矩条件下，温
度循环后的密封性
能及易操作性
（犱ｎ≤６３ｍｍ）
无泄漏并满足密封性能试验和
操作扭矩要求
（见本表第２项和第４项）
循环次数
循环温度
试样数量
５０－２０℃／＋４０℃
１
见９．１０８
拉伸载荷后的密封
性能及易操作性ｄ
无泄漏并且符合操作扭矩要求
（见表３）
试样数１见９．１１５

表２（续）
序号项目要　求试验参数试验方法
９冲击后的易操作性
无裂纹产生并且符合止动强度
要求
（见本表第５项）
冲击高度犺
锤重
重锤类型
试验温度
１ｍ３．０ｋｇｄ９０：符合ＧＢ／Ｔ１４１５２－２０℃和４０℃
见９．１２１０
持续内部静液压后
的密封性能及易操
作性
试验后应满足静液压强度和拉
伸载荷下的密封性能及易操作
性要求
（见本表第８项）
试验温度
试验压力ｅＰＥ８０ＰＥ１００
试验时间
２０℃±１℃
１．６ＭＰａ２．０ＭＰａ１０００ｈ
见９．１３１１
耐简支梁弯曲密封性能
（犱ｎ＞６３ｍｍ）
无泄漏并且符合{zd0}操作扭矩
的要求（见表３）
施加载荷
６３＜犱ｎ≤１２５１２５＜犱ｎ≤３１５３．０ｋＮ６．０ｋＮ
见９．１４１２
耐温度循环
（犱ｎ＞６３ｍｍ）
无泄漏并且符合{zd0}操作扭矩
的要求（见表３）
试样数１见９．１５
　　ａ对于（８０℃１６５ｈ）静液压试验，仅考虑脆性破坏。如果在规定破坏时间前发生韧性破坏，允许在较低应力下重
新进行该试验。重新试验的应力及其最小破坏时间应从表４中选择，或从应力／时间关系的曲线上选择。
ｂ应综合考虑启闭件的设计与操作扭矩的大小，避免用手即可简单操作阀门，即无论有无辅助操作柄，如果要启
闭阀门应采用某种形式的套筒手柄。在２３℃时的测量值应允许作为出厂检验。久置阀门可在启闭并放置
２４ｈ后测量。
ｃ在０．６ＭＰａ的压力下，操作杆和开关之间的抗扭强度应至少为按９．７测量的{zd0}操作扭矩值的１．５倍。
ｄ管材应在阀门破坏前屈服。
ｅ通过σ值计算：考虑用于制造阀门本体的混配料的ＭＲＳ分类的σ公称值。如ＰＥ８０取８．０ＭＰａ；ＰＥ１００取
１０．０ＭＰａ。
表３　扭矩和止动强度
公称外径犱ｎ／ｍｍ最小止动扭矩／Ｎｍ{zd0}操作扭矩／Ｎｍ
犱ｎ≤６３６３＜犱ｎ≤１２５１２５＜犱ｎ≤２２５２２５＜犱ｎ≤３１５２犜ｍａｘ（犜ｍａｘ：{zd0}操作扭矩测量值）
且最小为１５０Ｎｍ，持续１５ｓ内
３５Ｎｍ７０Ｎｍ１５０Ｎｍ３００Ｎｍ
表４　静液压强度（８０℃１６５犺）－应力／最小破坏时间关系
ＰＥ８０ＰＥ１００
环应力／ＭＰａ最小破坏时间／ｈ环应力／ＭＰａ最小破坏时间／ｈ４．５４．４４．３４．２４．１４．０１６５２３３３３１４７４６８５１０００５．４５．３５．２５．１５．０—
１６５２５６３９９６２９１０００—
８　物理性能
按照规定的试验方法及试验参数进行试验，阀体应符合表５的物理性能要求。
６

表５　阀门物理性能
性能要求试验参数试验方法
氧化诱导时间
（热稳定性）
＞２０ｍｉｎ试验温度２００℃ａ９．１
熔体质量流动速率
（犕犉犚）
（０．２≤犕犉犚≤１．４）ｇ／１０ｍｉｎ，且加工后
{zd0}偏差不超过制造阀门用混配料批
犕犉犚测量值的±２０％
１９０℃，５ｋｇＧＢ／Ｔ３６８２—２０００
　　ａ可以在２１０℃进行试验；有争议时，仲裁温度应为２００℃。
９　试验方法
９．１　氧化诱导时间（热稳定性）
氧化诱导时间按照ＧＢ／Ｔ１７３９１—１９９８测定。刮去表层０．２ｍｍ后取样。
９．２　熔体质量流动速率
熔体质量流动速率按照ＧＢ／Ｔ３６８２—２０００测定。分别从原料及阀门上取样。
偏差按公式（１）计算：
犕犉犚原料－犕犉犚阀门
犕犉犚原料
×１００％…………………………（１）
９．３　尺寸测量
在生产至少２４ｈ后取样，在（２３±２）℃温度下状态调节至少４ｈ，按照ＧＢ／Ｔ８８０６进行测量。
承口内径用精度不低于０．０２ｍｍ的量具测量，取同一平面内两个相互垂直的内径，取其算术平均
值做为平均内径。
插口尺寸用π尺或精度不低于０．０２ｍｍ的量具进行测量。
各部位长度用精度不低于０．０２ｍｍ的量具进行测量。
９．４　静液压强度
静液压试验按照ＧＢ／Ｔ６１１１—２００３（图１ａ）规定在阀门组件上进行。试验条件按表２规定，试验内
外的介质均为水，状态调节时间符合ＧＢ／Ｔ６１１１—２００３的规定，试样密封接头之间的自由长度为２犱ｎ，
试验压力按表２中规定的环应力和与阀门连接相同ＳＤＲ管材的公称壁厚计算。
试验压力施加在正常操作下承受管道内压力的阀门的各部分，试验在半开状态下进行。
试样数量为３个。
９．５　密封性能试验（阀座及密封件试验）
９．５．１　２４犺试验
试验按照ＧＢ／Ｔ１３９２７—１９９２进行，用空气或氮气做介质，在２．５×１０－３ＭＰａ的压力下试验２４ｈ。
９．５．２　３０狊试验
试验按照ＧＢ／Ｔ１３９２７—１９９２进行，用空气或氮气做介质，在０．６ＭＰａ的压力下试验３０ｓ。
９．５．３　试样数量
试样数量至少为１个。
９．６　压力降
按照ＧＢ１５５５８．２—２００５的附录Ｄ进行，试验数量为１个。
制造商在其技术资料中应说明阀门两端压降为０．０５×１０－３ＭＰａ（犱ｎ≤６３ｍｍ）或０．０１×１０－３ＭＰａ（犱ｎ＞６３ｍｍ）时对应的气体流量（ｍ３／ｈ）及气体介质类型。
９．７　操作扭矩
操作扭矩按照附录Ｃ进行。
注：除非另有要求，试验在表２规定的温度下进行。
９．８　止动强度
按照附录Ｃ和ＧＢ／Ｔ１３９２７—１９９２进行试验，试验条件如下：
７

ａ）　试验压力犘，应为阀门应用的{zd0}工作压力；
ｂ）　首次试验温度犜１，应为＋４０℃；
ｃ）　试验时间狋，承压状况下应为２４ｈ；
ｄ）　试验扭矩应为表２规定的最小止动扭矩；
ｅ）　第２次试验温度犜２，应为－２０℃。
试样数量为１个。
９．９　对操作机械装置施加弯矩期间及解除后的密封性能
按照附录Ｄ进行试验，试验条件如下：
ａ）　弯曲力矩犕，应为５５Ｎｍ；
ｂ）　首次试验压力犘１，应为２．５×１０－３ＭＰａ；
ｃ）　第２次试验压力犘２，应为０．６ＭＰａ；
ｄ）　除非另有规定，在弯矩前或解除后，维持压力的最小时间应为１ｈ。
试验数量至少为１个。
９．１０　承受弯矩条件下，温度循环后的密封性能及易操作性（犱狀≤６３犿犿）
按照附录Ｅ进行试验，相对于弯曲面，至少测试两个阀门试样，一个按照Ｅ．３．１阀门在弯曲平面内沿径
向布置进行试验（辐射形轴），另一个按照Ｅ．３．５阀杆与弯曲平面垂直进行试验（正交轴），试验条件如下：
ａ）　组合试样管材的中心线的弯曲半径应为管材平均外径的２５倍；
ｂ）　高温犜１，应为＋４０℃±５℃；
ｃ）　低温犜２，应为－２０℃±５℃；
ｄ）　在恒定温度下的试验时间：狋１和狋２，均为１０ｈ；
ｅ）　按照Ｅ．３．２温度循环５０次。
注：可以采用双温控制箱方式进行试验，试样转移时间大于０．５ｈ，小于１ｈ。
９．１１　拉伸载荷后阀门的密封性能及易操作性
按照附录Ｆ进行试验，试验条件如下：
ａ）　连接管管壁的纵向拉伸应力σｘ，应为１２ＭＰａ；
ｂ）　内部压力犘，应为２．５×１０－３ＭＰａ；
ｃ）　拉伸载荷期间稳定维持时间狋，应为１ｈ；
ｄ）　拉伸速度应为２５ｍｍ／ｍｉｎ±１ｍｍ／ｍｉｎ。
９．１２　冲击试验后的易操作性
按照附录Ｇ进行试验，试验条件如下：
ａ）　在与冲击点等距的位置刚性支撑阀门，支撑点至冲击点的{zd0}间距应为较短出口端的长度，这
样冲击点即位于支撑的操作帽上（最不利位置）；
ｂ）　状态调节温度犜ｃ，应为－２０℃±２℃；
ｃ）　状态调节时间狋ｃ，应至少为２ｈ；
ｄ）　试验温度规定如下：
１）　按照Ｇ．４．２进行试验；
２）　按照９．７和９．８进行扭矩测试，每种情况下的试验温度为：－２０℃和４０℃（见表２）。
９．１３　持续内部静液压和冲击后的密封性能及易操作性
按照附录Ｈ进行试验，测试的阀门数量为偶数个（至少两个），半数的阀门应在关闭的状态下试验，
另一半的在开启状态下，试验条件如下：
ａ）　加压介质和周围环境液体均为水（水水试验）；
ｂ）　静液压下试验温度犜为２０℃±１℃；
ｃ）　静液压下试验周期狋至少为１０００ｈ。
９．１４　耐简支梁弯曲密封性能
按照附录Ｉ进行试验，试验条件见表２。
８

９．１５　耐温度循环（犱狀＞６３犿犿）
按照附录Ｊ进行试验。
注：可以采用双温控制箱方式进行试验，试样转移时间大于０．５ｈ，小于１ｈ。
１０　检验规则
１０．１　检验分类
检验分为定型检验、型式检验和出厂检验。
１０．２　定型检验
１０．２．１　制造商生产的每个规格阀门均应进行定型检验。
１０．２．２　定型检验项目为本部分规定的所有技术要求中的项目。材料、结构或工艺发生改变应重新进
行定型检验。
注：在进行检验过程中，应注意试验的先后顺序，如可以先进行９．１３的项目。
１０．２．３　判定规则和复验规则
按照本部分规定的试验方法进行检验，依据试验结果和技术要求进行判定。如性能要求有一项达
不到规定时，则随机抽取双倍样品对该项进行复验。如仍有不合格，则判该项不合格。
１０．３　型式检验
１０．３．１　型式检验的项目为第５章、第６章、第７章表２序号第１、２、４、５、６项和第８章的技术要求。
１０．３．２　已经定型生产的阀门，按下述要求进行型式检验。
１０．３．２．１　分组
使用相同材料、具有相同结构、相同品种的阀门，按表６规定进行尺寸分组。
表６　阀门的尺寸分组和公称外径范围单位为毫米
尺寸组１２３
公称外径犱ｎ范围犱ｎ＜７５７５≤犱ｎ＜２５０２５０≤犱ｎ≤３１５１０．３．２．２　根据本部分的技术要求，每个尺寸组合理选取任一规格进行试验，在外观尺寸抽样合格的产
品中，进行１０．３．１规定的性能检验。每次检验的规格在每个尺寸组内轮换。
１０．３．２．３　一般情况下，每隔三年进行一次型式检验。若有以下情况之一，应进行型式试验：
ａ）　新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；
ｂ）　结构、材料、工艺有较大变动可能影响产品性能时；
ｃ）　产品长期停产后恢复生产时；
ｄ）　出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；
ｅ）　国家质量监督机构提出型式检验的要求时。
１０．３．３　判定规则和复验规则
按照本部分规定的试验方法进行检验，依据试验结果和技术要求进行判定。如性能要求有一项达
不到规定时，则随机抽取双倍样品对该项进行复验。如仍有不合格，则判该项不合格。
１０．４　出厂检验
１０．４．１　组批
同一原料、设备和工艺生产的同一规格阀门作为一批。公称外径犱ｎ＜７５ｍｍ时，每批数量不超过
１２００件；公称外径７５ｍｍ≤犱ｎ＜２５０ｍｍ时，每批数量不超过５００件；公称外径２５０ｍｍ≤犱ｎ≤３１５ｍｍ
时，每批数量不超过１００件。
１０．４．２　出厂检验项目
出厂检验项目为５．１、第６章、第７章中的（８０℃，１６５ｈ）静液压试验、操作扭矩和密封性能试验、第
８章中的氧化诱导时间和熔体质量流动速率。
９

１０．４．３　抽检项目及抽样方案
５．１、第６章的出厂检验采用ＧＢ／Ｔ２８２８．１—２００３的正常检验一次抽样，其检验水平为一般检验水
平Ⅰ、接收质量限（ＡＱＬ）为２．５的抽样方案见表７。
表７　出厂检验抽样方案样本单位为件
批量／犖样本量／狀接收数／Ａｃ拒收数／Ｒｅ≤１５０１５１～２８０２８１～５００５０１～１２００８１３２０３２０１１２１２２３１０．４．４　全检项目
应对每批出厂产品逐个进行操作扭矩试验（２３℃）和密封性能（２３℃，３０ｓ）试验，剔除不合格品。
１０．４．５　随机检验项目
在外观尺寸抽样合格的产品中，随机抽取样品进行氧化诱导时间、熔体质量流动速率和静液压试验
（８０℃，１６５ｈ），其中静液压强度（８０℃，１６５ｈ）试样数量为１个。
１０．４．６　判定规则和复验规则
产品须经制造商质量检验部门检验合格并附有合格标志方可出厂。
按照本部分规定的试验方法进行检验，依据试验结果和技术要求对产品做出质量判定。外观、尺寸
按５．１、第６章的要求，按表６进行判定。其他性能有一项达不到规定时，则在该批中随机抽取双倍样
品对该项进行复验。如仍不合格，则判该批产品不合格。
１１　标志
在阀门上应至少有下列{yj}标志：
ａ）　制造商的名称或商标；
ｂ）　ＰＥ（混配料）材料级别和／或牌号；
ｃ）　公称外径犱ｎ；
ｄ）　ＳＤＲ系列及ＭＯＰ值；
ｅ）　对于阀门和其部件的可追溯性编码。
注：制造日期，如用数字或代码表示的年和月，生产地点的名称或代码。
ＧＢ１５５５８．３—２００８的信息可以直接成型在阀门上或所附的标签或包装上。
所有标志应在正常贮存、操作、搬运和安装后，保持字迹清晰。标志的方法不应妨碍阀门符合本部
分的要求。标志不应位于阀门的最小插口长度范围内。
注：建议考虑采用ＣＪＪ６３中给出的设计、搬运和安装操作规程。
１２　包装、运输、贮存及产品随行文件
１２．１　包装
阀门应有包装，必要时单个保护以防止损坏和污染，一般情况下，应装入包装袋和包装箱中。
包装物应有标识，标明制造商的名称、阀门的类型和尺寸、阀门数量、任何特殊的贮存条件和贮存时
间范围要求。
１２．２　运输
阀门运输时，不得受到剧烈的撞击、划伤、抛摔、曝晒、雨淋和污染。
１２．３　贮存
阀门应合理放置并贮存在地面平整、通风良好、干燥、清洁并保持良好消防的库房内。贮存时，应远
离热源，并防止阳光直接照射。
１２．４　产品随行文件
阀门的随行文件至少包括制造商信息、技术说明及现场安装指南等。
０１

附　录　犃
（资料性附录）
本部分章条编号与犐犛犗１０９３３：１９９７章条编号对照
　　表Ａ．１给出了本部分章条编号与ＩＳＯ１０９３３：１９９７章条编号对照一览表。
表犃．１　本部分章条编号与犐犛犗１０９３３：１９９７章条编号对照
本部分章条编号ＩＳＯ１０９３３：１９９７
第１章第１章
３．２、３．３３．４、３．５３．４、３．５３．７、３．８３．７、３．８、３．９～３．１２３．９、３．１１、３．１２～３．１５
第４章第４章
７．２７．２～７．１１—９．１９．１９．２９．３—
９．４９．６９．５９．７９．６、９．７９．８、９．９９．８９．１０９．９～９．１３９．１１～９．１５１０—
１１１０１２．１１１１２．２、１２．３—
附录Ａ—
附录Ｂ—
附录Ｃ—
—附录Ａ
附录Ｄ附录Ｂ
附录Ｅ附录Ｃ
附录Ｆ附录Ｄ
附录Ｇ附录Ｅ
附录Ｈ附录Ｆ
附录Ｉ—
附录Ｊ—
　　注：表中的章条号以外的本部分其他章条编号与ＩＳＯ１０９３３：１９９７其他章条编号均相同且内容基本对应。
１１

附　录　犅
（资料性附录）
本部分与犐犛犗１０９３３：１９９７技术性差异及其原因
表犅．１　本部分与犐犛犗１０９３３：１９９７技术性差异及其原因
本部分的
章条编号
技术性差异原　　因
１
　增加了材料为ＰＥ８０和ＰＥ１００的要求；按照系
列标准格式进行了编排。
　增加了输送人工煤气和液化石油气的规定。
　将阀门口径扩大到３１５ｍｍ
　考虑到我国产品标准及系列标准的编排格式，明确
说明。
　以适合我国国情。
　考虑到我国的生产和使用现状
２
　引用了采用国际标准的我国标准；
　增加了ＧＢ／Ｔ２８２８．１—２００３等
　以适合我国国情。
　强调与ＧＢ／Ｔ１．１—２０００的一致性
３　去掉了３．２、３．３、３．１０的有关定义。
　因为系列标准，在ＧＢ１５５５８．１—２００３中已有，在此
不再赘述
４．２
　去掉了４．２．３中表１，改为直接应用
ＧＢ１５５５８．１—２００３中对原材料的要求
　在ＧＢ１５５５８．１—２００３中已有规定要求，本标准为
系统标准的一部分，并考虑到标准及材料的进步
５．１　增加了颜色的要求
　参照欧洲标准，外观和颜色是系统标准中的一贯
要求
６．２　增加了壁厚关系部分的内容
　参照欧洲标准ＥＮ１５５５．４—２００２中６．３，因有ＰＥ８０和ＰＥ１００两种材料，宜合理规定
７
　按照表格格式编排。　参照欧洲标准，符合系列标准的格式
　力学性能中增加了耐简支梁弯曲密封性能和
耐温度循环性能要求
　参照ＥＮ１５５５４：２００２，保证产品质量
　项目２修改了表２中（８０℃１６５ｈ）的环应力数
值，同时修改了表４中的相应数据
　参照ＥＮ１５５５４：２００２的规定，此为欧洲标准化组织
研究改进后的数据，更符合外推曲线，更科学。与系
列标准要求一致
　表３中增加了对２２５ｍｍ以上阀门的{zd0}操作
扭矩要求
　考虑本标准阀门尺寸范围，参照韩国和美国标准
规定
８
　去掉了密度、挥发份含量、水份含量、炭黑含量
和炭黑分散、颜料分散的要求及相应试样方法（９
章）
　参照标准ＥＮ１５５５４：２００２中对物理性能的要求，由
ＰＥ混配料保证这些性能的测试，满足可操作性
１０　增加了“检验规则”一章　符合我国产品标准的编写规定，具有操作性
１２　增加了运输、贮存的内容　符合我国产品标准的编写规定，要求明确
９．６
　取消了ＩＳＯ１０９３３：１９９７中附录Ｃ“气体流量／
压力降关系的测定”
　直接引用ＧＢ１５５５８．２—２００５的附录Ｄ，符合系列
标准
附录Ｃ　增加了规范性附录Ｃ“扭矩试验方法”　参照国际标准ＩＳＯ８２３３：１９８８编写
附录Ｉ　增加了规范性附录Ｉ“耐简支梁弯曲试验方法”　按照欧洲标准ＥＮ１２１００：１９９７编写
附录Ｊ　增加了规范性附录Ｊ“耐温度循环试验方法”　按照欧洲标准ＥＮ１２１１９：：１９９７编写
２１

附　录　犆
（规范性附录）
扭矩试验方法
犆．１　范围
本附录规定了塑料阀门开启和关闭的扭矩试验方法。
犆．２　设备
如果试验介质是空气，应确保安全地使用压缩空气。密封装置不应对阀门产生轴向外力。
注：注意操作帽产生轴向压力或径向力对阀门的影响。
犆．２．１　泵
在试验期间应能提供不小于规定的压力。
犆．２．２　装置
能提供所需要的扭矩，精度±２％。
犆．２．３　测量仪器
在扭矩试验期间，应能够连续读数，并能记录其{zd0}值，精度±２％。
犆．３　试验条件
阀门在２３±２℃和公称压力下用气体试验，连接应符合相关要求，按照Ｃ．４进行试验。
犆．４　步骤
犆．４．１　状态调节
试验前开启和关闭阀门１０次，以达到平滑操作，状态调节１２ｈ后进行后续测试。
犆．４．２　操作
犆．４．２．１　在阀门关闭状态下，压力在６０ｓ内逐渐升高到阀门的{zd0}工作压力，保压５ｍｉｎ。
犆．４．２．２　将阀门手柄或阀杆与扭矩测量装置连接，施加扭矩，并逐渐增加到阀门xx开启，试验过程
应符合表Ｃ．１要求。
表犆．１　试验条件
型　式公称尺寸ａ／ＤＮ操作时间ｂ／ｓ操作速度／（ｒ／ｍｉｎ）
９０°旋转阀门
ＤＮ≤５０ＤＮ＞５０２ＤＮ／３０—
—
多圈旋转阀门
ＤＮ≤５０ＤＮ＞５０—
—
２０１０
　　ａ阀门的公称外径，数值上等于ＧＢ／Ｔ４２１７—２００１中规定的管材的公称外径。
ｂ保留一位小数，小数点后第二位非零数字进位。
犆．４．２．３　在整个开启过程中，记录开启扭矩。
犆．４．２．４　在{zd0}工作压力下关闭阀门到xx闭合，记录关闭扭矩，如有可能记录整个过程的关闭
扭矩。
犆．４．２．５　应在两个方向分别进行试验。
３１

犆．５　试验报告
试验报告应包含下面的内容：
ａ）　ＧＢ１５５５８．３—２００８的本附录号和试验名称；
ｂ）　阀门的信息：
———阀体和密封件的材料；
———公称尺寸（ＤＮ）或外径犱ｎ，承口直径或插口直径的尺寸；
———阀门的公称压力（ＰＮ）；
———制造商名称或商标；
———流动方向（如有需要）。
ｃ）　试验日期；
ｄ）　开启和关闭的扭矩记录。
４１

附　录　犇
（规范性附录）
对操作装置施加弯曲力矩及解除后的密封性能试验方法
犇．１　设备
当按照９．５的规定将阀门与压力源连接进行密封性能试验时，同时操作杆处于半开状态下。当设备
对阀门最需要位置（如图Ｄ．１所示的中心位置操作装置顶端）施加弯曲力矩犕时，设备仍能对阀门进行
支撑。
注：有必要能够依次对阀门的每个端部加压（见Ｄ．３．４）。
犇．２　试样制备
阀门在半开且无压情况下，对阀帽（和体腔）做好加压准备。如有必要，可在两端均能加压（可逆转）。
犇．３　步骤
犇．３．１　将试样安装在设备（Ｄ．１）上，在阀门最需要位置（如图Ｄ．１），将操作装置置于半开状态并施加
规定的弯曲力矩犕，（５５Ｎｍ；见９．９），然后对阀门施加规定的试验压力犘１（２．５×１０－３ＭＰａ，见９．５．１），
按照９．５．１检查密封性能，试验一般为１ｈ（除规定的试验周期狋１外），记录任何观察到的泄漏，若无泄
漏，保持压力进行Ｄ．３．２。
注：犉＝犕／犔（犉：应力，用Ｎ表示，犕：弯距力矩，用Ｎ·ｍ表示；犔：阀门中心到支撑点Ａ的水平距离，推荐值为０．２５ｍ）。
犇．３．２　去掉弯曲力矩并维持内压１ｈ，检查阀门的密封性能，记录试验期间任何观察到的泄漏，若无泄
漏，保持压力进行Ｄ．３．３。
犇．３．３　调整操作装置到全闭位置按照９．５．１检查密封性能，试验时间应为１ｈ。
犇．３．４　保持阀门关闭，关闭气源，阀门两端泄压，经由阀门的另一端重新施加规定的试验压力。按照
９．５．１检查密封性能，试验周期为１ｈ，记录任何观察到的泄漏，若无泄漏，保持压力进行Ｄ．３．５。
犇．３．５　按照９．５．２进行密封性能试验，使用试验压力（犘２）和试验周期（狋２）（如使用试验压力为
０．６ＭＰａ，试验周期为１ｈ）以外，重复步骤Ｄ．３．１到Ｄ．３．４。
犇．４　试验报告
试验报告应包含下面的内容：
ａ）　试验阀门的全部标志；
ｂ）　ＧＢ１５５５８．３—２００８的本附录号；
ｃ）　任何观察到的泄漏以及相应的操作装置状态（半开或关闭）和试验压力；
ｄ）　任何可能影响结果的因素，诸如任何偶发事件或本附录没有规定的操作细节；
ｅ）　试验日期。
图犇．１　弯曲应力施加位置示意图
５１

附　录　犈
（规范性附录）
温度循环下承受弯曲时的密封性能及易操作性（犱狀≤６３犿犿）试验方法
犈．１　设备
犈．１．１　应能够在试样组件上通过３点弯曲施加应力达到规定半径的结构，如图Ｅ．１所示。
犈．１．２　能够控制温度在规定的温度范围犜１和犜２之间变化，并在规定恒温期间内保持温度误差不超
过±５℃，温度变化速率应能设置为１℃／ｍｉｎ。温度传感器测温点在阀门内部。
犈．１．３　设备的布置应便于对试样进行扭矩测试及压力源连接（见９．７和９．５）。
犈．２　试样的制备
试验阀门应按照７．１用两段管材组装，管段应足够长，以保证按照Ｅ．１．１将试样安装在设备上（图
Ｅ．１）。将阀门置于合适的操作状态（例如全闭，见９．１０）。
犈．３　步骤
犈．３．１　如图Ｅ．１所示，安装试样在设备上，使阀门阀杆沿着弯曲半径方向，如操作装置或阀杆位于弯
曲平面内并沿弯曲半径指向外侧，使试样承受３点弯曲达到规定弯曲半径。
犈．３．２　升高环境温度到上限温度犜１，维持此温度至规定的时间狋１，然后降低环境温度到下限温度犜２，
维持此温度至规定的时间狋２。
犈．３．３　按照Ｅ．３．２重复温度循环，总数为５０次。
犈．３．４　保持弯曲状态，按照９．７进行阀门的扭矩试验并按照９．５．１和９．５．２检查密封性能，记录结果。
注：分别做－２０℃和４０℃下的密封性能测试，试验前宜稳定２４ｈ达到与试验环境状态一致。
犈．３．５　重新取样，使阀杆与弯曲平面垂直，重复步骤Ｅ．３．１～Ｅ．３．４。
犈．４　试验报告
试验报告应包含下面的内容：
ａ）　试验阀门的全部标志；
ｂ）　ＧＢ１５５５８．３—２００８的本附录号；
ｃ）　弯曲半径；
ｄ）　温度循环的犜１和犜２；
ｅ）　如果时间狋１不同于狋２，分别记录各自温度的时间。
ｆ）　试样在阀杆相对于弯曲平面的方向（沿半径或正交）的扭矩测量值和任何观察到的渗漏；
ｇ）　任何状况或本附录没有规定的操作细节；
ｈ）　试验日期。
图犈．１　弯曲试验的试验安排示意图
６１

附　录　犉
（规范性附录）
拉伸载荷后阀门的密封性能和易操作性试验方法
犉．１　设备
犉．１．１　拉伸试验机，能够对试样施加拉伸载荷，使与阀门相连管段管材壁内产生规定的轴向应力σｘ，
并维持规定的时间狋１，然后以规定的拉伸速率直到试样屈服或断裂。
犉．１．２　夹具或连接器，能够确保试验机（Ｆ．１．１）直接或通过中间管件对试样施加合适的载荷。
犉．１．３　压力装置，能以适当的连接使其在拉伸应力下提供规定的内部压力犘。
犉．２　试样
由阀门和两段ＰＥ管材组装（见７．１），每段管材的公称外径犱ｎ以及ＳＤＲ系列与阀门相匹配。每段
管材长度为２犱ｎ或２５０ｍｍ（取两者较小者）。
犉．３　步骤
犉．３．１　保持环境温度为２３℃±２℃，阀门处于开启状态。安装试样在拉伸试验机上并施加规定的内
部压力犘，试验前检查组件的密封性。
犉．３．２　施加平滑增加的拉力直到在试验组件的管材管壁轴向拉伸应力达到σｘ。
犉．３．３　保持拉力至规定的时间（狋），然后施加规定的拉伸速率拉伸，直到试样发生屈服或断裂。如果出
现断裂，记录试验报告。在出现屈服情况下，进行Ｆ．３．４。
犉．３．４　卸掉拉伸载荷，按照９．７对阀门进行扭矩试验，按照９．５．１和９．５．２进行密封性能试验，记录试
验结果或试验状况。
犉．４　试验报告
试验报告应包含下面的内容：
ａ）　试验阀门的全部标志；
ｂ）　ＧＢ１５５５８．３—２００８的本附录号；
ｃ）　试样使用的管材的尺寸；
ｄ）　轴向拉伸应力σｘ；
ｅ）　施加在试样上的拉力；
ｆ）　施加在试样上的内部压力犘；
ｇ）　拉力维持的时间狋；
ｈ）　任何观察到的泄漏迹象；
ｉ）　按照９．７得到的扭矩试验结果；
ｊ）　按照９．５．１和９．５．２的进行密封性能试验的结果；
ｋ）　任何可能影响结果的因素，诸如任何偶发事件或本附录没有规定的操作细节；
ｌ）　试验日期。
７１

附　录　犌
（规范性附录）
冲击后的止动强度和易操作性试验方法
犌．１　设备
犌．１．１　落锤冲击试验机，能将试样（见Ｇ．２）紧密夹持在坚固底座上，能从距离阀门冲击点垂直高度
１ｍ处释放冲锤。
犌．１．２　落锤　在锤体和／或承载之下具有直径为５０ｍｍ的硬质半球形冲击面。
犌．１．３　夹具　能够夹紧固定阀门两出口端使阀门紧密固定在试验机底座上（见Ｇ．２）。如有必要，能
够将阀门从状态调节环境中取出（见Ｇ．１．４和Ｇ．３）并按照Ｇ．４．２冲击。
犌．１．４　温度可控环境（温控室），能够容纳阀门及其夹具等，适应状态调整要求，方便移取（见Ｇ．１．１和
Ｇ．４）。
犌．２　试样
试样应包括一个完整的阀门，阀门出口与夹具紧密连接（Ｇ．１．３），当装配在试验机底部，冲击点应
符合９．１２要求（最不利位置，如位于阀门支撑的操作帽上）。
犌．３　状态调节
在规定的温度犜ｃ和规定的时间狋ｃ下状态调节试样（阀门带有夹具）后立即进行试验。
犌．４　步骤
犌．４．１　调整落锤释放机构相对于试验机底座或夹具的高度，使落锤下落至阀门规定冲击位置（见Ｇ．２）
的高度为１＋０．００５
　０ｍ。
犌．４．２　将试样（阀门和夹具）从状态调节环境中取出，释放冲锤使阀门受冲击。在试验机的底部装夹
试样（Ｇ．１．１）。如有可能（见Ｇ．１．４的温控室），保持温控环境犜ｃ并在此温度下完成冲击；如不具备温
控环境，试样应在状态调节后取出立即进行冲击，本步骤在３０ｓ内完成。
犌．４．３　应按照９．１２规定的试验温度进行冲击。如果符合，按照９．７测试阀门的操作扭矩并记录试验
结果，如果不符合表２中操作扭矩要求，记录报告，按照９．８测试止动强度并记录结果。
犌．５　试验报告
试验报告应包含下面的信息：
ａ）　试验阀门的全部标志；
ｂ）　ＧＢ１５５５８．３—２００８的本附录号；
ｃ）　落锤的质量和下落高度；
ｄ）　阀门（帽）的冲击位置；
ｅ）　状态调节温度；
ｆ）　任何观察到的破裂迹象；
ｇ）　按照９．７的扭矩试验结果；
ｈ）　按照９．８的止动强度试验结果；
ｉ）　任何可能影响结果的因素，诸如任何偶发事件或本附录没有规定的操作细节；
ｊ）　试验日期。
８１

附　录　犎
（规范性附录）
持续内部静液压和冲击后的密封性能及易操作性试验方法
犎．１　设备
犎．１．１　加压装置
能够在６０ｓ内逐渐均匀升压至规定压力，并在规定的试验周期内，压力误差为（＋２％～－１％）。
注：宜对每个试样单独加压。不过，在一个试样失效时不影响其他试样压力的情况下，允许使用同时对几个试样加
压的装置（如用隔离阀，或对一批试样进行首件失效试验时）。
犎．１．２　压力表
能够在规定的范围内检测试样内部压力。
压力表应不污染试验液体。
犎．１．３　计时器
在试验期间，能够连续记录施加压力的时间及直至试样失效或压力首次降低。
注：推荐使用对由渗漏或失效引起的压力变化敏感并且能使计时器停止的装置，如有必要，能关闭压力回路。
犎．１．４　水箱
充水并保持规定的试验温度犜（见９．１３），在其全部工作容积中，温差在±１℃范围内。
犎．１．５　支撑或支架
能够使试样浸没在水箱中（Ｈ．１．４），且使试样之间、试样与箱壁无接触。
犎．２　试样
犎．２．１　试样组合
试样由阀门和直管段组合而成（见７．１），如果多个阀门同时测试，阀门之间管材的自由长度应不小
于相连管材的公称外径的３倍（例如３犱ｎ）。
犎．２．２　试样数量
在开启状态、关闭状态下受试阀门的数量应相等，且至少为１个。
启闭状态的试样数量应按本部分规定，且足够用于后续各项测试（见Ｈ．３．２）。
犎．３　步骤
犎．３．１　施加内部静液压
犎．３．１．１　组装试样并充满水，与压力设备（Ｈ．１．１）连接后，浸没到水箱（Ｈ．１．４）中，保持足够长时间以
达到规定的温度犜。
犎．３．１．２　在６０ｓ±５ｓ内，平缓加压至规定压力犘，压力误差为（＋２％～－１％），保压至规定的试验时
间（狋），或直到试样发生泄漏或破坏（见Ｈ．３．１．３）。如出现失效，则记录试验报告，在不出现泄漏或破坏
的情况下卸压并进行步骤Ｈ．３．２操作。
犎．３．１．３　如果失效发生在距阀门１犱ｎ（管件与阀门连接处）之外的连接管段上，可忽略该结果，对阀门
重新试验。
犎．３．２　冲击后密封性能和易操作性的评价
卸压１ｈ内，按照９．１２开始对每个阀门测试，记录结果。如果不符合表２中的冲击后的项目９（易
操作性），按照Ｈ．４出具报告。如果符合，按照９．５继续对每个阀门进行试验（表２中项目２），记录试验
结果。
９１

犎．４　试验报告
试验报告应包含下面的信息：
ａ）　试验阀门的全部标志；
ｂ）　ＧＢ１５５５８．３—２００８的本附录号；
ｃ）　试验压力，试验温度和内部静液压的时间；
ｄ）　静液压下任何损坏、泄漏情况，包括导致重新试验的失效（见Ｈ．３．１．３）；
ｅ）　按照９．１２的冲击试验出现的任何破裂情况或其他损坏；
ｆ）　按照９．７的试验条件和操作扭矩的试验结果，是否符合冲击后的易操作性和操作扭矩要求；
ｇ）　按照９．８的试验条件和止动强度的试验结果，是否符合冲击后易操作性和止动强度要求；
ｈ）　按照９．５的试验条件和泄漏性能的试验结果，是否符合密封性能试验要求；
ｉ）　本附录没有详细规定的可能影响结果的任何状况或操作细节；
ｊ）　试验日期。
０２

附　录　犐
（规范性附录）
耐简支梁弯曲试验方法
犐．１　范围
本附录规定了流体输送用ＰＥ阀门在双支撑（简支梁）间的耐弯曲性能试验方法，与阀门本体相连
管材的公称外径在６３ｍｍ到２２５ｍｍ范围内。
注：本标准中尺寸范围在２５０ｍｍ≤犱ｎ≤３１５ｍｍ范围内的阀门参照本附录执行。
犐．２　原理
试验在（２３±２）℃温度下进行。阀体与两段管材相连接，置于两点支撑上，对阀门施加恒定的外力
使其承受弯曲载荷。阀门通气加压，在加载前、加载期间和加载后分别检测密封性能并记录操作扭矩。
犐．３　设备
犐．３．１　试验机
应能持续施加规定的力，偏差为２％。试验机的固定支架应具有轴向平行且间距可调的两个支撑
Ｓ，且头部曲率半径为５ｍｍ（见图Ｉ．１）。
试验机的移动加载部分根据阀门的类型应配备合适的压头，压头接触部位的曲率半径为５ｍｍ，也
可采用半圆柱面或轭状接触表面，压头和支撑Ｓ均用硬化钢制造，且轴线彼此平行。
注：力不应直接施加在阀门本体上，以免对启闭件造成破坏，建议Ｌ的距离为２犱ｎ（见图Ｉ．１）。压力及偏差测量指示
器，应符合相关标准的精度等级要求。
犐．３．２　压力表：（０ＭＰａ～０．００５ＭＰａ），精度等级１．６；压力源：能提供（０ＭＰａ～０．００５ＭＰａ）气压并可
调；扭矩测量装置：精度为±５％；检漏装置：xx至０．１ｃｍ３／ｈ。
犐．３．３　气密封管路系统，包括：
ａ）　连接管线的管件；
ｂ）　阀门与压缩空气源连接间的开关以及检漏装置（如压力表及刻度管等）。
犐．４　试样
犐．４．１　试样由阀门和两段ＰＥ管段组装而成，管段长度应满足整个试样的支撑间距要求（见Ｉ．５．１．３）。
试样两端应装有封堵或端帽等（Ｉ．３．３）。
犐．４．２　除非另有规定，试样数量至少为１个。
犐．５　试验步骤
犐．５．１　安排
犐．５．１．１　进行下面步骤（包括Ｉ．５．１．２到Ｉ．５．３．５）前，放置试样使阀门操作部分处于以下状况：
———竖直，与施力点反向（见图Ｉ．１）；
———水平，与施力方向垂直。
犐．５．１．２　试验开始时，记录环境温度。
犐．５．１．３　调整支撑间距至１０犱ｎ（见图Ｉ．１）；
犐．５．１．４　将试样放在支撑（Ｓ）上，使受试阀门与两支撑点等距，且其轴线垂直于压头轴线，操作部分方
向为Ｉ．５．１．１的规定方向之一。
１２

犐．５．１．５　将阀门组件一端与加压系统连接，另一端安置检漏装置。
犐．５．２　初始性能检测
按照ＧＢ／Ｔ１３９２７检测并记录阀门在半开状态下（壳体试验）及关闭状态下的密封性能（启闭件密
封性试验）。按照附录Ｃ测量并记录操作扭矩。
犐．５．３　受力后的性能检测
犐．５．３．１　按照本部分表２的规定（第１１项），以２５（１±１０％）ｍｍ／ｍｉｎ的速度在阀门上施加作用力。
犐．５．３．２　保持上述作用力（犉）１０ｈ，在此期间：按照ＧＢ／Ｔ１３９２７检测并记录阀门全开（内部）或半开
（外部）状态下的密封性能；按照附录Ｃ测量并记录操作扭矩；如果出现破坏或内、外部泄漏，记录详细
情况，可能时，记录泄漏位置并出具试验报告（Ｉ．６）。否则，按照Ｉ．５．３．３到Ｉ．５．３．５继续进行试验。
犐．５．３．３　测量并记录{zd0}挠度，卸除作用力犉。
犐．５．３．４　检查阀门及其相连管段的外观并记录任何变形。
犐．５．３．５　调整操作部分至Ｉ．５．１．１规定的另一个位置，重复Ｉ．５．１．２到Ｉ．５．３．４的步骤，完成后，按照
Ｉ．５．３．６继续进行试验。
犐．５．３．６　按Ｉ．５．２测定卸除作用力后的最终性能。
犐．６　试验报告
试验报告应包括下面内容：
ａ）　ＧＢ１５５５８．３—２００８的本附录号；
ｂ）　试样的完整标志及材料类型、阀门的公称尺寸；
ｃ）　试样数量；
ｄ）　是否观察到任何内部或／和外部泄漏及其位置；
ｅ）　按照Ｉ．５．２，Ｉ．５．３．２和Ｉ．５．３．６测量的阀门扭矩；
ｆ）　任何影响结果的因素，诸如任何偶然事件或本附录没有规定的操作细节；
ｇ）　试验日期。
Ｓ———支撑。
图犐．１　弯曲试验的试验安排示意图
２２

附　录　犑
（规范性附录）
耐温度循环试验方法
犑．１　范围
本附录规定了阀门耐温度循环的试验方法，适用于插口端公称外径大于６３ｍｍ的流体输送用聚乙
烯（ＰＥ）阀门。
犑．２　原理
阀门内初始压力为０．６ＭＰａ，测量在温度循环的应力下发生的压力变化。
检查测量在压力试验前后的密封性能及操作扭矩。
犑．３　设备
犑．３．１　调温试验箱　能够控制温度在－２０℃～＋６０℃之间某一恒定值或变化值并保持一定时间，偏
差为±２℃。温度变化速率应能设置为大约１℃／ｍｉｎ。
犑．３．２　压力记录仪　量程和刻度适宜试验阀门的压力要求，精度１．５级。
犑．３．３　压缩空气源　能够提供要求的试验压力（见Ｊ．５．４）。
犑．３．４　管路　能使试样与压力记录仪及压缩空气源连接并且其上装有可使试样和记录仪组件全部和
压力源隔离的阀门。通气阀门应能使压力平缓增加。
犑．４　试样
犑．４．１　试样应包含一个完整阀门，阀门的封堵应能保证试验按照Ｊ．５章进行。试验前应在２３℃±
２℃下状态调节至少２４ｈ。
犑．４．２　除非另有规定，试验数量至少为１个。
犑．５　步骤
犑．５．１　关闭阀门并放置在２３℃±２℃的调温试验箱中。
犑．５．２　按照附录Ｃ测量并记录操作扭矩。按照ＧＢ／Ｔ１３９２７进行试验，当阀门半开（壳体试验）以及当
阀门关闭（启闭件密封性能试验）时检测并记录密封性能。
犑．５．３　将试样的一端与压缩空气源相连，试样另一端不关闭。
犑．５．４　将阀门关闭，在３０ｓ内将系统的压力逐渐升至０．６ＭＰａ，偏差为±２％。
犑．５．５　等待３０ｓ使压力稳定。
犑．５．６　断开试样与压力源的连接，维持试样与相应的压力记录仪连接。
犑．５．７　按照Ｊ．５．８和Ｊ．５．９进行试验，记录如下：
ａ）　记录循环期间试样压力的变化情况；
ｂ）　如果发生泄漏，记录泄漏发生时的温度及相应的压力变化值；
ｃ）　查找并记录任何泄漏的位置。
犑．５．８　调整调温试验箱，使其温度以约１℃／ｍｉｎ的速率变化（Ｊ．３．１）。在极限温度（－２０±２）℃及
（６０±２）℃分别保温３ｈ。
犑．５．９　保持试样在试验箱中做１０个循环，第１个循环从２３℃升温开始。
犑．５．１０　循环完成后，在２３℃±２℃下状态调节至少２４ｈ，重复Ｊ．５．２的测试步骤。
３２

犑．６　试验报告
试验报告应包括下面内容：
ａ）　ＧＢ１５５５８．３—２００８的本附录号；
ｂ）　试样的完整标志；
ｃ）　ＰＥ材料的类型及其他材料（如果有）；
ｄ）　阀门的公称外径；
ｅ）　试样数量；
ｆ）　循环期间的压力记录；
ｇ）　任何泄漏发生的位置及当时温度（如发生）；
ｈ）　稳定循环前后的操作扭矩；
ｉ）　任何影响结果的因素，诸如任何偶然事件或本附录没有规定的操作细节；
ｊ）　试验日期。
４２

参　考　文　献
　　ＧＢ／Ｔ４２１７—２００１　流体输送用热塑性塑料管材　公称外径和公称压力
ＧＢ／Ｔ１０７９８—２００１　热塑性塑料管材通用壁厚表
ＩＳＯ１６１１：１９９６　Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃｓｐｉｐｅｓｆｏｒｔｈｅｃｏｎｖｅｙａｎｃｅｏｆｆｌｕｉｄｓ—Ｎｏｍｉｎａｌｏｕｔｓｉｄｅｄｉａｍｅｔｅｒｓａｎｄｎｏｍｉｎａｌｐｒｅｓｓｕｒｅｓ—Ｐａｒｔ１：ＭｅｔｒｉｃｓｅｒｉｅｓＩＳＯ４０６５：１９９６　Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃｓｐｉｐｅｓ—ＵｎｉｖｅｒｓａｌｗａｌｌｔｈｉｃｋｎｅｓｓｔａｂｌｅＩＳＯ５２０８：１９９３　Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌｖａｌｖｅｓ—ＰｒｅｓｓｕｒｅｔｅｓｔｉｎｇｏｆｖａｌｖｅｓＩＳＯ／ＴＲ１０８３９：２０００　Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅｐｉｐｅｓａｎｄｆｉｔｔｉｎｇｓｆｏｒｔｈｅｓｕｐｐｌｙｏｆｇａｓｅｏｕｓｆｕｅｌｓ—Ｃｏｄｅｏｆｐｒａｃｔｉｃｅｆｏｒｄｅｓｉｇｎ，ｈａｎｄｌｉｎｇａｎｄｉｎｓｔａｌｌａｔｉｏｎＩＳＯ８２３３：１９９８　Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃｓｖａｌｖｅｓ—Ｔｏｒｑｕｅ—ＴｅｓｔｍｅｔｈｏｄＥＮ１５５５４：２００２　Ｐｌａｓｔｉｃｓｐｉｐｉｎｇｓｙｓｔｅｍｓｆｏｒｔｈｅｓｕｐｐｌｙｏｆｇａｓｅｏｕｓｆｕｅｌｓ—Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ（ＰＥ）—
Ｐａｒｔ３：ｖａｌｖｅｓＥＮ１２１００：１９９７　Ｐｌａｓｔｉｃｓｐｉｐｉｎｇｓｙｓｔｅｍｓ—Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ（ＰＥ）ｖａｌｖｅｓ—ＴｅｓｔｍｅｔｈｏｄｆｏｒｒｅｓｉｓｔａｎｃｅｔｏｂｅｎｄｉｎｇｂｅｔｗｅｅｎｓｕｐｐｏｒｔｓＥＮ１２１１９：１９９７　Ｐｌａｓｔｉｃｓｐｉｐｉｎｇｓｙｓｔｅｍｓ—Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ（ＰＥ）ｖａｌｖｅｓ—ＴｅｓｔｍｅｔｈｏｄｆｏｒｒｅｓｉｓｔａｎｃｅｔｏｔｈｅｒｍａｌｃｙｃｌｉｎｇＣＪＪ６３　聚乙烯燃气管道工程技术规