學習精益的心得

前阵子我终于以一个讲述者的身份向人讲述了什么是精益，对我整个将我对精益的理解梳理了一遍。所以這篇日誌想表达我对精益的些许看法，我对精益和管理的感悟，对精益和生产的感悟。

精益最關鍵的是一點：滿足客戶需求。

甚么是客戶的需求？1.質量 2.數量 3.品種 4.交貨期 5.成本

基於初始階段，價格是由市場決定的，剩下的4個我們就要盡可能的滿足顧客的需求。

管理上也是一样的，管理上，几点要求：QCDSM 也就是质量，成本，交期，安全，士气。

这样从管理和客户需求上，其实是到达某种契合的。

那精益是如何渗透管理来达到客户的需求呢？

在制造业，主要是通过控制两个流来达到控制：信息流和物料流。

只有信息流，那一切都无法落到实处，只是作秀只是摆设。

只有物料流，没有办法实行控制，没有控制就没有管理，对数量，质量，品种，交期等等，xx没有把握。

所以，需要同时控制两个流。

这两个流是什么？这两个流合起来就是生产系统，生产是什么？你要什么我给你造什么，按照你要求的质量，要求的时间，要求的数量和品种，我帮你造出来了，这就是生产。当然结合资金流，那就形成一个业务运作系统了。

我的专业现在仅关注于生产，我们就讨论这方面的事情。

刚才讲到了系统，作为精益生产的工具，工业工程的定义为，设计及改善系统（2009年美国工业工程协会定义），精益又是如何设计和改善系统的呢？

精益的强大工具VSM，也就是价值流图析（value stream mapping），现状价值流，未来价值流，及从现状到未来的行动计划，通过这三步走，能够将整个系统搭建起来。

那这个系统如何来满足客户的需求呢？质量，数量，品种，交期，成本？

这每一个分支需要考虑的部分，我们都有相应的工具。

1.       质量 我们有质量控制，各种质量分析方法包括5W1H等等，当然最重要的是两点

I）               防错（poka yoka）原产于日本的技术，减少人对于工作的判断，减少基于判断失误而造成的错误，举一个简单的例子，手机SIM卡为什么少一个角？少了这一个角就可以控制上下左右正反八个方向，这就是一种防错，错误的方向是放不进手机卡槽内。

II）             建立质量失效分析系统，收集所有产品质量问题的报告，用统计学的方法分析出最关键的问题，解决关键驱动因素。没有这样的database，永远都在救火或者只有少数人懂得关键技术，当该人员离职时，所有宝贵的资料就全部丢失了。这个database也是企业做大做强的根本，这些就是企业的宝藏。

2.       数量 和 品种 现在越来越多的要求HMLV也就是多品种小批量(high mix low volume)，怎么去保证这些呢？比如通常的做法，是一次加工一大批零件，然后再换模加工另外一大批零件，对于操作者而言，这是{zfh}他们经济的做法，因为省时省力，但是虽然比较“经济”但是，真的吗? 客户需要这么多吗？比如一个批量需要做10天，客户需要3个品种的产品，全部凑齐要等到30天以后，可以真正制作的时间是多少？从经验数据来看，真正产生价值的时间不会超过5%。通过SMED也就是快速换模（signal minute exchange model ）单元生产等工具，控制信息流和物料流，让整个物料流动起来，不形成孤岛，能够保证顾客能够拿到正确的数量正确的品种。

3.       交货期 这点体悟我感触比较深刻，因为我之前碰到另外一家企业也是这样的原因，感觉人手不足，感觉交期很长，但又无可奈何。我们经常说，统计学能够发现某些规律，我一直相信，这也不例外，我们可以通过统计，判断ABC订单分级，常用，不经常，很少。然后可以使用一些工具比如超市，比如拉动。我们是和时间打仗，而时间只有在感觉不够用的时候我们才会觉得它值钱，那就可以在产能富余的时候，对一定能够消耗掉的库存进行备货，到产能紧张的时候释放出来，当然，我们并不赞同增加库存，但是如果这样的行动能够减少库存，我们还是乐见的，因为原本的状况非但交不了货，库存反而比现在更多。当然。我们是不希望看到太多库存的，最终的目标是去除除了必要缓冲库存之外的所有库存。

4.       成本 这是{zh1}一点，也是我体会最不深的一点，我就以我的想象还有经验来简单谈谈，成本主要分成可变成本与不变成本。当然在我的眼中，短时间内，除了原材料成本和设备投入之外都是可变成本。在工业工程中非常有名的两个试验，铁锹试验和霍桑试验证明了通过人因工程，可以让人在更舒适的环境强度做出更多有效率的工作，并且工作效率是以倍数增长。当实现了一人多机和效率提升，那制造成本就能够降低。另外，大型设备都有设备费率，也就是假设3年折旧，每小时对于设备投入的费用，假设一个大型冲压床2000万，那一年使用300天，每天20小时，那每小时的费用就是3333元人民币，小时的停机，不管是设备故障还是换模就是损失了3333元，更不用说使用不当造成效率底下所造成的隐形大量浪费。如果正确使用设备，做好设备保养TPM，更多的延长{zg}效的设备利用情况，那就可以节省了被我认为是不变成本的成本了。

这些就是我想谈的一些问题，是我近期对精益的看法和感悟，希望大家指正。