杭州美高华颐化工有限公司 张天星,何齐海一、产品开发的理念：
目的和意义：如何开发新产品，使用新工艺和新技术来缩短加工流程，节能降耗．提高生产效率和产品附加值，是印染行业研究的重要课题。在浸染涤／人棉、涤／棉、CVC等针织布和筒子纱、绞纱时．传统的工艺是先做前处理再染涤纶，在牢度要求不高时不做还原清洗，然后再染人棉或棉，这样做的缺点是：(1)工艺流程长，生产效率低；(2)前处理用液碱时，手感发硬，在染色时易擦伤，前处理的余碱要清洗干净，染色时要用缓冲溶液稳定染浴pH值；(3)染深色时不做还原清洗时，色牢度差，而且色光不稳定，重现性差。为此，使用新助剂力威龙198(俗称精练染色一浴剂M-191A)，采用前处理和染色同浴练漂染整，可达到缩短工艺流程做到事半功倍的效果。二、产品的特性：
1．产品特性：(1)对双氧水有稳定作用。(2)对染浴pH有调节作用。(3)有浴中柔软效果，改善织物手感。(4)对硬水稳定，有匀染效果。(5)有良好的精练渗透，乳化分散作用，使织物获得较好的毛效和白度。
2．适用范围：适用于涤从棉、涤／棉、CVC等针织布、筒子纱和绞纱的浸染。
3．产品的试验
(1)、试验力威龙198用量1．5g／L时，在不同温度下对pH值的影响，具体列表如下：

以上试验表明，力威龙198对pH值的影响不明显。即使在温度达到130℃时，pH值是相对稳定的。同时表明该产品在高温时具备优异的稳定性，不会因温度的升高或时间的延长而影响工作液的稳定性。
(2)、试验漂浴(27．5％H202：5 g／L力威龙198：1．5g／L，用纯碱调节pH值至9．00 1OgCVC胚布，浴比1：15)经不同温度处理后测试其工作液pH值和滴定法测试H20：的分解情况(织物上的H202残留量变化百分率％)具体列表如下：

此项实验证明：(结合试验1)引起pH变化的主因是高温130℃H202分解氧化产生酸；尤其是在130℃x60min H202分解率达55．5％，与某物质作用积累到一定量，pH才降至5．01，说明布+力威龙198+H202体系有调节pH值的作用。此实验也说明了：在近中性条件下，即使在120℃ H202分解率不高(仅为19．9％)，大部分是在130℃时分解的。并随着时间的延长，双氧水逐渐分解，不断完成对棉纤维的作用，使染浴pH值逐步降低，最终与分散染料染色pH值一致。从而实现在涤纶纤维染色时完成对棉纤维前处理的目的。
(3)、试验漂浴各因素变化时对pH值的影响情况，具体列表如下：
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分析0、2、6号可知，CVC布对pH值影响小，在有双氧水时才会有酸产生；分析0、4、5结果可知，H202分解氧化CVC中棉的成份释放出酸，对纯涤纶也有一定的作用，pH值有所降低；比较4、6、7可知，H202分解氧化CVC中棉的成份和部分氧化力威龙198使漂浴的pH值降低。从上述分析得出，染浴pH值的降低根本原因是双氧水与棉纤维和助剂作用所致。当然在高温和氧化剂存在下会对棉纤维的强力产生影响．这种影响可通过测定氧化纤维素的含量对棉纤维聚合度的影响得到。但我们通过试验说明在这种情况下对棉纤维强力的影响是极小的。同时可看出，工作液的pH值在最终都处在分散染料染色的理想范围，在4．8-5．0之间。
(4)、染浴的pH值选择及对织物的毛效和白度的影响
前处理配方：

前处理过程：按上述前处理配方分别配好6个煮漂浴，浴比1：15，分别放人59布，加盖密封。0号以1℃／min升至100℃处理100℃x40min；1-5号以1℃／min升至130℃处理130℃x60min；将处理液冷却后测其pH值，然后将处理后的布分别洗水洗热水洗水干净，晾干，用WSD-3C全自动白度仪测定白度，按毛细管效应测试法测定织物毛效。

由实验结果知：
(1)．力威龙198对提高毛效和白度有促进作用。当力威龙198的用量一定时，随着纯碱用量的增加织物毛细管效应有一定的提高，白度也有所提高，但提高的速率较小，因而纯碱用量的增加对织物白度的提高没有实际意义。
(2)．工作液的pH值越高，双氧水的活化分解率提高，织物的毛效和白度有一定的提高。但处理后工作液的pH值均在10以上，这对分散染料染色不利，在这样高的pH值下要实现分散染料的正常染色是不可能做到的，因而过多地使用纯碱对分散染料的染色起到了负作用。
(3)．考虑到一浴法煮漂和分散染料染色的pH值，及工作浴自身调节pH值的功能，{zh0}将工作液的起始pH值调节在9．00附近，处理后织物的白度达到82％可基本满足染中浅色的要求。在这种情况下有利于分散染料的染色。
(4)．处理布样烘干后，0号手感较硬，而1～5号的布手感较软，证明力威龙198有浴中柔软的效果。同时可说明这样的处理方式有效地保留了织物中的油腊。因而织物手感较软。
(5)．在染中浅色时，可根据布的成份和含杂情况，适当调整．H202的用量，以满足鲜艳度和色光的要求。在染中深色时可适当减少H202用量，对白度的要求不高但能保证纤维的吸收性能和染深性。
5、漂染一浴法对分散染料和活性染料染色的影响
@=================@###page###@=================@ (1)纯涤纶染紫色配方：

染色流程：按上述配方以浴比1：15分别配好5个漂染浴，，分别放入lOg涤纶针织布，加盖密封，以1℃／min升至130℃处理130℃x60min，降至60℃，洗水干净，轧水，烘干，分别测试K／S值，结果列表如下：

力威龙198一浴法对分散染料染色的影响

波长nm
由实验数据知：4号与5号比较，H202在微碱性条件下对染料有消色作用，是变色的主要原因；比较2、3、4号，力威龙198对H2O2有促进作用，色偏浅，消色大，分散匀染剂M-214对分散染料上染有帮助作用。可见，控制漂染浴的H202浓度和pH值对颜色的影响至关重要。
(2)涤／棉传统工艺与漂染一浴法工艺的对比：
传统工艺流程：配制煮漂浴(浴比1：15)→煮漂(以1℃／min升至100。C处理100℃x40min)→降温洗水1次→洗热水1次→洗水1次→中和(60℃xl5min)→洗水1次→配制分散染浴(浴比1：15)→染分散(以1℃／min升至130℃处理130℃x40min)→降温洗水干净→还原清洗(80℃x20min)→l配制活性染浴(浴比1：15)→染活性(以1℃／min升至60℃保温60℃×60min)→洗水干净→中和→皂洗→轧水→烘干

漂染一浴法工艺流程：配制漂染浴(浴比1：15)→漂染(涤纶纤维染色和棉纤维漂白，以l℃／min升至130％保温60min)→洗水干净→(中深色做还原清洗80℃×20min)→配制活性染浴(浴比1：15)→染活性(以1℃／min升至60℃保温60min)→洗水于净→中和→皂洗→轧水→烘干
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为了比较两种工艺对上染情况和色牢度的影响，上述分散和活性染色均采用相同的染料和用量，在CVC布上套平。染以下颜色为例：

对以上染出的色布分别做电脑测色和摩擦牢度、皂洗牢度(白猫牌标准合成洗涤剂5g/L液lOOml色布lOx4cm与multifiber缝合60℃×30min)测试，结果列表如下：


由实验数据知，双氧水对分散染料染色有一些影响，但这种影响是很小的，从K／S值分析，其影响的相对率在3％以内．人眼很难判别清楚。当然对于双氧水的残留量如果不限制在一定的范围内，对活性染料染色也会产生一定的影响。所以．对双氧水的用量要根据颜色的深浅确定，其原则是中深色双氧水的用量宜控制在(27．5％的双氧水)3g／L以内，中浅色宜控制在(27．5％的双氧水)5g／L以内。这样可有效避免双氧水对染色的影响。同时可通过选择耐弱碱耐氧化的分散染料做漂染一浴法，低耗高效；一般中、深色染完分散后做还原清洗。可xx双氧水对活性染料的影响。漂染一浴法是可行的，在色牢度上与传统工艺基本相同。对于中浅色而言．可在染分散完成后的降温或洗水过程中加入除氧酶，去除残留双氧水，减少残留双氧水对活性染料染色时的影响。
6、成本核算：
成本核算：漂染一浴法比传统工艺少了前处理工序(包括煮漂浴1缸水、降温洗水1缸→洗热水1缸→洗水1缸→中和1缸→洗水1缸)至少5缸水，每缸布以500kg，浴比1：10计，每缸用水5吨，按浙江能源市场平均价格，水价(包括地表水价、软化水的成本价，废水处理的成本价)为8元，吨。醋酸中和按每缸加lkg，单价为5：元／kg。前处理时间为3小时，机缸功率为25KW／h，电费按1．1元，度。前处理用蒸汽1吨,蒸汽费用按150元/吨。

从上表可得出，按浙江能源市场平均价格计算。用漂染一浴法染每缸500kg布可以节约437．5元，即每吨布节约875元。按慈溪能源市场平均价格核算，水价为13元／吨，其它不变，则每缸布节约5x5x13+5+82．5+150=562．5元，即每吨布节约1125元，在经济危机的今天，这是个相当可观的数字。采用漂染一浴法能满足客户的要求，并使成本有效降低。
7．结论：
(1)力威龙198漂染一浴法适用于涤／人棉、涤／棉、CVC等针织布、筒子纱和绞纱的浸染。本实验确定了配方及工艺：27．5％双氧水用量为2～5g／L，力威龙198为1-1．5 g／L，工作液的pH值为9，以l℃／min升至130℃保温60min，降温洗水干净后做还原清洗。
@=================@###page###@=================@ (2)采用力威龙198漂染一浴法大大缩短工艺流程，降低成本，提高生产效率。
(3)力威龙198漂染一浴法染色织物的色牢度指标与传统工艺基本相同，能保证产品质量。