梳棉为纺纱的关键工序，针布作为其分梳的核心元件一直受到业界的重视。随着科学技术的进步，纺织设备维修理念发生了较大变化，在梳棉工序实施动态维修，既可确保分梳效果又能维护好针布，本文就此作以下探讨。

l梳棉机的揩车

    现代制造业的发展和数字柔性加工技术的应用，使机械制造及装配精度不断提高，从而使梳棉机生条质量在不受影响的情况下，其运转速度和产量都得到了大幅提高。梳棉机机台的配备数量逐步减少，每万锭梳棉配备台数已由A186型梳棉机的18台降至FA系列高速高产梳棉机的8台～9台，甚至3台～4台。在这种情况下，如果停开一台梳棉机的时间过长，将会较大程度地影响到生产的正常进行。因此梳棉工序实施动态维修，首要工作就是做好梳棉机的揩车保养工作。主要内容有：{dy}，清清，包括常规清洁、操作工每天或每班不易做到的拆车方可进行的清洁等，不留死角。第二，加油润滑，定人员、定部位、定油质、定油量、定加油次数，严格把关。第三，工艺上车及工艺部件，三大隔距的复查：即给棉板～刺辊隔距、刺辊～锡林隔距、锡林～道夫隔距，另外道夫～剥棉罗拉～上、下轧辊，给棉罗拉～给棉板处等隔距也需要抽查，必要时检查锡林～盖板隔距，检查主要工艺部件状态。第四，检查同定及连接螺栓是否有松动、假紧、失效等。第五，检查及调换传动带、斩刀片、等缺损件，是否有漏风及松脱现象，保证棉网清洁器正常工作等。第六，走访运转操作工，及时了解机器运行状况。第七，电气及自停装置主要是厚卷及返花自停的检查调节。第八，改纺及工艺调整要结合揩车进行，减少不必要的停台，并充分利用每天上午用电高峰时间，节约能源。与试验室联系，关注生条质量指标，如落棉、棉结等。实践证明：揩车间隔时间可选在三周左右。

2针布的选型及使用维护

    针布的作用是分梳纤维束成单纤维。我们提出了“七针(即七种针布)”的概念，是因为除了传统意义上的锡林、道夫、刺辊、盖板上的四种针布外，不应忽视附加固定分梳元件针齿(刺辊预分梳板，前、后固定盖板)、清洁用弹性针布(剥棉罗拉返花清洁辊、反转盖板用盖板花毛刷辊及清洁辊)和剥棉罗拉针布。

2．1针布选型原则

    根据用户对纱线的要求，选用不同的针布，保证半制品、制品质量既不低于所约定的要求标准。梳棉机针布的正确选型是制成最适当质量生条的关键。纱线的要求不同，在纺纱过程中对应在不同针布的梳棉机上纺制。例如：针织染深色的纱线对横档、死棉、白星等指标要求较高；针织染浅色、漂白等的纱线对成纱条干、细节、粗节、异性纤维的混人等指标要求较高。梳棉工序可优先选用配有xx针布的机台生产，保证成纱质量。以锡林针布选型为例，Graf．R2030xO．5(O．4)型针布适纺C14．6 tex～5．83 tex．针织纱、米通纱、紧密纺

纱；H0llingsworth 072404412型针布适纺C 1 8．2 tex～11．7 tex机织纱、米通纱、紧密纺纱；0wlAc2030x01550型针布适纺c 29．1 tex～c 14．6tex纱，涤棉混纺纱中的精梳棉；Geron A(22525×01550型针布适纺转杯纺纱，涤棉混纺纱中的涤纶。

2．2针布上机使用周期

    针布上机使用周期应合理确定，不但要考虑针布过棉量，更要考虑针布的衰退期。我们制定了一个针布上机使用周期：锡林针布使用2．0年～2．5年，道夫针布使用3．5年～4．0年，刺辊针布使用0．5年～1．0年，盖板针布使用4．0～4．5年，剥棉罗拉针布使用5．0年，同定分梳元件针布用5．0年，弹性针布针布用1．5年～2．0年。

    针布的使用周期是相对的。目前纺纱厂家均大力推行动态维修，根据半制品的质量及机台的状态来决定是否对机台实施维修，杜绝维修的随意性。例如锡林针布使用周期为2．0年～2．5年，有可能出现针布使用未到2年时，生条棉结杂质指标就明显升高(经检查是针布原因)，那就要及时更换。有的针布使用已到或超过2年甚至超过2．5年，生条棉结杂质指标仍正常，就不需要更换。实际生产中可根据大部分针布使用寿命，及时调整更换周期。个别机台的针布使用时间短，则作为特例具体灵活掌握。

    从成本的角度看，周期越长越好，但还应考虑均衡更换的问题。科学的做法是每月排查指标渐滑的落后机台，制定出动态维修计划，分月逐台更换针布，均衡更换逐月消耗。并且实施精细管理，确定合理的仓库储存周转量，要求针布供应厂家小批量多批次供货，减少库存占用的资金。

2．3针布的包卷与使用维护

2．3．1  针布包卷

    针布包卷要求锡林道夫滚筒的动平衡，振幅≤O．05 mm，表面的圆整度平直度≤0．05 mm，两侧斜磨宽度在150 film～180 mm，斜磨量为0．06 mm～0．08 mm，边条镶嵌不能松动且低于针布总高，并与滚筒表面垂直。

    包卷张力夹板要无明显磨损，进出口可磨成圆弧状，以防包卷过程中对针布有切削。校直转子要同转灵活，表面无沟槽。前张力轮间隙适当，转动灵活避免夹针，侧压刀必须垂直于滚筒表而且进出口可磨成圆弧状，工作而无明显磨损。游动架的转子要回转灵活，左右高低、前后位置一致，左右滑动一致。尽可能选用变频器控制包卷传动装置，确保起头、中问、收尾平滑运行，保证包卷后针布的一致性、平整度。

    金属针布的包卷要正确起头。锡林包卷弧长50 mm～100 mm，道夫30 mm~一40mm，包卷角一般为2°～3°，为保证针布不重叠以偏小为宜。包卷张力与针布的基部厚度相对应，基部厚度为每±O．1 mm包卷张力±10 N。为防止滚筒中凹，在中间部分(除起头收尾各150 mm)张力可适当减小。侧压力控制在起头收尾处40 N～70 N。中间部分增加到70 N～120 N。包卷速度锡林8 r／min～l 8 r／min，道夫13 r／min～24 r／min，根据针布包卷时状态可适当调整。包卷时夹板导轮和传动部位应适当加油润滑，调整重锤高度，保证重锤离地高度在100 mm以下，正确收尾。针布的起头收尾与边铁接触处可焊锡或用胶水黏连。

2．3．2  针布的使用维护

    不断提高挡车工操作水平和严格执行操作法可避免和减少针布的损伤。梳棉挡车工要加强巡同检查，看棉网状态，拣棉卷中杂物，听机台异响，严格把关，{zd0}限度地xx针布损伤隐患。同时搞好针布状态检查和交接工作。

2．4针布的磨砺

    由于针布基础部件变形、磨损或针布本身制造质量差会使针齿面直线度差异较大。如果采用平磨方法将针布磨平可达到隔距“准”的要求，但平磨使针齿顶面积增大，就失去了其“快”的性能。“准”可以更有效的发挥“快”的作用，但绝不能用牺牲“快”的办法来保持“准”。因此针布的磨砺就是要做到既要使针布锋利光洁，又要使齿面间保持准确的隔距。

    道夫针布采取少磨轻磨的方法，应在磨去个别的高齿，不影响针布平整度、光洁度、锋利度的情况下保证隔距准确。包卷锡林针布牵涉到的拆车范围大，任务重，故锡林针布使用时间定为两年。刺辊预分梳板，前后固定盖板等附加分梳元件通常无法磨砺，只能是根据齿密要求送专业厂家更换。刺辊锯条、剥棉罗拉针布，通常设有专业人员在刺辊包磨机上包磨，无论沟槽锯条还是自锁锯条，必须掌握轻磨少磨的原则。剥棉罗拉返花清清辊、反转盖板用毛刷辊及清洁辊等不磨针，一次性消耗更换。弹性针布机上包卷通常由二至三人协作，一人用专用扳手转动清洁辊轴头，一人专门包卷针布到辊体上，另一人专门从料盒中理放针布，针布同定时配合工作。首先检查弹性针布，使针根紧贴底布以便包卷后针尖平齐稳定。起头针布裁切挑针用螺钉同定，中间正常包卷固定(用胶水黏贴或用钉子同定)。收尾针布裁切挑针用螺钉固定。包卷后针布底布不拥不松且针布齿尖平整。活动盖板针布采用轻微多次的磨针，在其使用周期内可通过调换回磨三至四次，由专业人员在磨盖板机上进行。

    包覆还应注意盖板针布需提前24 h进车间开箱，并检查针布无生锈。新购或修理的铁

骨根间差异要符合标准。嵌装针布时应先刮平针根然后嵌装，注意针布位置左右对称和踵趾方向不能装反。包覆过程中逐根测试针高，发现同根盖板针高差异超过0．15 mm时要拆下重包，根与根之间的差异不得超过0．07 mm。铁骨和针布一一对应。

    新包盖板因针高差异大，磨前经测试针高，按差异程度分次磨平。每次的磨削量掌握在0．12mm内，因磨削量大上机后可使用直脚针布刷辊刷光，保证针尖的光清度。调换回磨盖板，首先在自动清洁盖板机上将针内的破籽、花衣、杂物等xx干净，然后修扶倒针，扶正修好盖板压头，xx踵趾面上的油污。测试盖板针高，按差异排队后确定磨削量，一般磨去0．015 mm为宜。在新式磨盖板机上，采用大气孑L砂轮，每组磨砺时间在20 min左右，减少对针尖的磨削压力，提高盖板针尖的光洁度。磨砺后新包盖板锐度为上等，回磨盖板针布锐度为中等及以上，光洁度按上机运转24 h后进行评定，以针尖不挂花、针根不嵌纤维

为合格。

    调盖板可结合动态维修计划进行。多年的生产实践表明，盖板离线磨针在目前技术装备条件下仍是行之有效的。瑞士立达IGS．TOP在线自动盖板磨针系统是发展趋势。

3  加强主要专件维修确保分梳效果

3．1给棉罗拉与给棉板

给棉罗拉与给棉板组成了控制棉层的钳口，如果产生变形和损伤，将直接影响到梳理效果。

给棉罗拉的修理项目有罗拉弯曲校调，罗拉体轧伤的焊补、磨削、清槽修理，罗拉体局部不平直的挤压加工，滚针内套磨损的需调换新件。其质量标准为：罗拉体表面粗糙度Ra为0．8 um一1．6um，且无刀口，罗拉口直线度≤0．02 mm，罗拉体圆跳动≤0．03 mm，罗拉体的外径差异(对标准)<0．04 mm，罗拉体的长度允许差±0．5 mm。

    给棉板的修理项目有：工作面采用标准直尺研点铲削方法，圆弧而采用标准轴研点铲削方法，鼻尖处损伤缺口可采用铜焊修补平。修理后质量标准：工作面与标准直尺问用0．02 mm测微片插不进，接触点分布均匀，圆弧面与标准轴间用0．05 mm测微片插不进，接触点分布均匀，鼻尖处高度差异不能超过0．05 mm。

给棉罗拉与给棉板配套修理后，其人口要求0．13 mm，出口要求0．30 mm。如果入口隔距过大时，可锉修罗拉轴承外套底面，过小时可适当烧铜焊锉修校正。如果出口隔距过大也可在轴承挡座内侧烧焊刨平或调换新件调整，过小时可将轴承挡座后移，重新定位，再锉修轴承挡板进行调整。给棉罗拉与给棉板配套修理上机后，如果出入口隔距有变化，则必须研点铲刮给棉板与机框面的接触面，使其接触点分布均匀，旋紧固定螺栓，用百分表测量人口中部不超过0．01 mm为合格。

3．2  刺辊铁胎

    刺辊状态好坏与隔距准确，充分发挥分梳、除杂效能和节约用棉有直接关系。刺辊铁胎的修理是改善刺辊状态的基础。修理项目有：轴心偏心弯曲可采用镶红套再车削方法，铁胎外圆修理视偏差情况车去偏心，齿槽可用“xxx架自槽定位法”按原槽宽度及深度修理，{zh1}校静平衡、动平衡。修理后质量标准：心轴圆跳动不超过0．02mm，外圆直径缩小最多不超过2 1mm，铁胎直线度、圆跳动和网梓度均要≤0．02 mm，槽宽差异按基部尺寸控制在1．2 mm内。槽深比锯条基部高度减小0．10 mm～0．15 mm，各槽的深度差异应≤0．02 mm，且槽底要垂直。校动平衡时铁胎振幅≤0．10 mm。包卷针布后齿面直线度和圆度用直尺检查其问隙不超过0．05 mm。

3．3  盖板铁骨

    盖板与曲轨经长期运行后，会使盖板平而弯曲变形，踵趾而磨损，曲轨表面出现不规则的波浪形，致使锡林与盖板问的隔距产生差异，影响分梳效果。大平而可采用“涂石膏法”、“贴纸箔法”、“树脂调和法”和“冲击调直法”修理。踵趾面可在专用设备上修理：铣修大R656及小R60时分别传动，并以盖板铁骨大平而为基准而加工。修理后质量标准：盖板铁骨大平面平而度存0．02mm以内，根问的差异在0．05 mm以内，铁骨底板厚度应<10 mm。踵趾面的宽度应在2．5 mm～3．2 mm内，踵趾差差异为0．89 mm，0．56

mm。人R要与曲轨圆弧吻合，无翘角。

3．4  大小漏底

    大小漏底主要作用是引导托持纤维、排除短绒和杂悄、稳定锡林、刺辊的气流，节约用棉，保证分梳效果。用标准圆弧样板和直尺检查其圆度和直线度，用木槌轻敲修理，将焊处焊好并锉平、砂光。修理后质量标准：大漏底圆度用R643标准圆弧样板检查以0．4 mm的塞尺插不进为合格，鼻尖及光而处直线度均<0．10 mm，尘棒直线度<0．30 mm，间距差异±0．5 mm，对角线差异≤2 mm，表面光滑无锈迹，进出口平行度<1 mm。小漏底圆度用R130标准圆弧样板检查以0．3 mm的塞尺插不进为合格。进口直线度<0．20 mm，出口直线度<0．30 mm，进出口平行度<0．50 mm，表而光滑无锈迹。

3。5罩板的修理

罩板的修理主要作用是控制气流，防止纤维散失，对支持分梳、保证棉条质量有重要作用。对变形、损伤较轻的罩板可采用敲压、刮、铲的方法修理。对变形、损伤较重的罩板可在专用设备上进行磨修。修理后各处直线度<0．03 mm，上下口平行度<0．20 mm。表面粗糙度为Ra3．2um；圆弧度对照标准圆弧样板两端不超过0．02 mm，中间不超过0．05mm。表面光洁、平整、无毛刺。

4  实施动态维修的的优点

    实施动态维修要求提高维修人员预判能力，机电一体化理论和实践知识，不能忽视检查记录、数据采集和分析总结。我们公司对梳棉机实施动态维修近三年，其优越性表现在：首先节约用工。使用清梳联的车问两工序维修人员可合并，分工无需像过去那样细了。其次可以降低机物料消耗和库存占用的资金。再次坏车故障率显著减少，维修质量得到保证，生产效率得到提高。

5  结束语

    梳棉机动态维修可参照周期维修时的大小修理质量检查、交接验收技术条件来制定。根据不同机型适当增减内容，但允许公差范围、质量标准必须从严掌握，以便做好维修前、中、后的质量检查、接交验收工作。维修前、后也应做好梳棉生条质量检验工作，并如实填写记录，用来纵向(台内同一机台维修的后)、横向(台问做同一产品的机台之间)对比，找出维修存存不足的地方，及时改进提高。总之，动态维修要确保工艺上车，选用维修好“七针”，围绕生条质量下功夫，做好设备基础工作。贯彻“工艺是核心、器材是关键、操作是保证、设备是基础”的理念，梳棉机动态维修必须通过科学管理才能实现。

作者：李宝荣(江苏省华强纺织有限公司)