新全自动晶圆分类系统充分利用了LabVIEW平台及其配套工具包，该系统分为晶圆对准和测量两个工作步骤。对准过程使用线扫描图像采集方式和3轴运动控制，通过同步图像采集与底盘旋转速率，在1秒内完成整张晶片6百万象素的图像采集，利用LabVIEW视觉算法判断晶片中心位置、平坦度和其它特性，据此调整晶圆位置实现其与参数测量平台xx匹配。测量步骤要求对上下表面间距测量的分辨率小于0.0001mm，其解决办法是在LabVIEW平台下应用NI运动控制工具生成平滑的圆弧及螺旋轨迹组合，xx控制旋转中的晶片位置，使用NI数据采集卡完成多通道同步进行的探针高速、高密度测量，实时记录对应位置，据此进行相关计算处理，获取各项参数信息，最终得出分类的结果。
　　 除了以上的核心步骤外，该系统还包括了：触摸屏人机界面；基于RS-485通信的晶圆升降机控制；用于光源、机器功率和真空设备的数字I/O控制；以及与Microsoft Access数据库连接以实现加工过程数字化加工。而这些功能，都是在LabVIEW平台下统一开发完成，Gigmat的经理这样评论“如果没有LabVIEW以及NI机器视
觉，运动控制和数据采集产品的同步，这个项目就不可能达到经济可行”。
NI紧凑型机器视觉系统帮助汽车火花塞检测达到6Sigma的重复性标准
汽车火花塞的偏心度和电极间距是决定其性能的关键指标。过去某{lx1}的汽车火花塞制造商一直通过人工的方式对其进行测量，因为测量精度低，必须采用过于严格的产品的公差带限制，导致不必要的生产要求提高和产量减少。为了保证可靠的质量控制，更快的检测速度和产量的提高，该制造商决定建立基于机器视觉的全扫描尺寸定量系统。
　　 系统由IEEE 1394相机、环形光源、坚固的NI CVS嵌入式机器视觉系统以及LabVIEW软件开发平台构成。采集的火花塞图像通过火线传入CVS，在其上运行实时的圆形边缘检测等特殊算法，而通过对欠采样的控制找到精度与处理时间的平衡点，测量精度达到0.01mm，xx满足6Sigma标准。随后，CVS通过其数字端口与生产线上的PLC和继电器等设备通信，完成不合格品的自动剔除工作，免去了人工干预。整个系统接入工厂以太网，可以进行远程的参数配置，校准以及产品信息的记录。由于测试精度的提高，放宽了公差范围，大幅提高了产量和效率,。
结论
机器视觉应用正由起步时单纯的图像采集、处理分析、结果判断输出，发展成为自动化系统重要组件之一。但是，相对人工检测的方式机器视觉也存在着特殊性，一定程度上体现在其灵活性和应变能力的限制。处理的不合适的话，即使一个看似很小的新功能引入，都有可能导致系统的重新设计。面对机器视觉集成度与灵活性与难题时，理想的工业软件开发环境LabVIEW成为用户开发平台的非常好的选择。利用其中机器视觉模块包含的丰富分析与处理算法，用户可以根据其具体需求定制开发或者简单升级相应的视觉功能，更可以这种统一的图像化开发方式实现对运动控制，可编程自动化控制器，数据采集等设备与功能的开发，以及与三方的PLC，工业设备和数据库软件的无缝连接，从而完成涵盖机器视觉功能在内的自动化系统的开发与集成。得益于这种系统构架，制造商能够更方便的将机器视觉功能引入到其生产线，降低了其设备制造的技术难度，符合机器视觉向着自动化系统一体化发展的趋势。