最近一段时间，我们的印刷工作中印刷至六七万左右的时候，有时甚至才印四万多，黑版就开始出现脏版的现象，而且脏版越来越严重。加大润版水的给水量减少供墨量，版面还是会起脏。正常情况下，我们印刷将近二十万印次，版也不会上脏，不会坏版。平时有发现因为有水墨辊压力过重引起印刷一定数量之后印版被磨损版面发花或是有橡皮布或是橡皮包衬有问题而引起局部坏版或是脏版我们也都有及时的进行解决处理。而现在往往才印刷不到十万就需要换版，本机一次印四张对开报纸，经常都是不得不八张黑版同时换掉。引起的纸张浪费和担搁的时间就不用说了，单是每天换下来的版造成的金钱浪费都够我们当班的几个人去大排档海喝一顿了。单是基于这个原因就可以想像我们解决这个问题的心情有多迫切。可能引起脏版的因素很多（我发现做印刷的为什么那么可怜啊，每次出现一个问题，要想解决这个问题总是要考虑很多因素，有时候感觉八杆子也打不到的一点小小的状况却也是能引起大问题，让你想破脑袋也想不到。） 考虑材料的问题，材料中影响最直接的当然要算润版液了，在印刷中润版液的PH值必须得到严格的控制，润版液呈酸性，酸性的强弱对印版有很大的影响，酸性太强，生成的无机盐容易被溶解，版面的砂目被破坏耐印力降低，就会坏版了。酸性太弱的话版面上就不容易形成无机盐层，而我们的印刷过程就要求保证无机盐层的持续稳定的存在，无机盐层由于印刷过程中被磨损而得不到及时的补充的话印版的抗油亲水性自然变差了，图文部分就容易扩大，造成脏版。当然润版液的PH值也并非是要固定下来一层不变的，它需要结合纸张、油墨的情况来确定润版液PH值的大小。有的资料上说润版液的PH值应该控制在5.0到5.4之间，但是我们认为根据油墨和纸张的情况润版液的PH值在4到6的范围类有所调整也是可以接受的。当纸张的酸碱度测试为碱性较强时就应当降低润版液的PH值，反之亦然。润版液的使用除了酸碱度外浓度的控制也非常重要，值得注意的是，润版液浓度发生较大变化时其酸碱度的变化并不明显。要测定润版液的浓度实际上可以通过测电导率来实现，通常润版液浓度越大的话其电导率也越大，测试电导率还有一个好处是可以体现水质的情况，水中的钙、镁离子较多的话也会影响润版效果，加剧油墨的乳化。我们主任有讲到几年前，福建日报社一个真实的例子，当时他们本来是抽取的地下水，经过过滤之后供给机组的润版用水，完成了自来水的改造工程后，改用自来水配制润版水，结果改换的当天印刷时就出现本来用得好好的润版液不好用了，起脏很严重而其他材料均没有变化。后来紧急从我们报社调了一批润版水过去临时使用，（因为我们是一直使用自来水的配制润版水的，）然后再根据他们所使用的自来水的水质情况，联系润版液的生产厂家对润版液进行了调整，问题才最终得以解决。所以保持印刷材料的稳定性对印刷是至关重要的。我们目前正在使用的这种润版液用了很长时间，应该算是久经考验的,平时表现不错，但不排除单桶有变质之类的因素，于是重新换了一桶并且检测了浓度、PH值以及电导率，发现与平时没有多大的差别。 会不会是版材出了问题呢，因为CTP版材的运输储存条件要求比较严格，而且有一定的保质期。比如它要求在曝光之前应放在密封的包装盒中，放置于干燥阴冷的环境，贮存温度为5 无庸置疑油墨因素影响脏版也是极其重要的一个原因，油墨的酸碱度，抗水性，粘度或糙油等因素都可能直接或间接的引起脏版。如油墨粘度过大就会破坏墨层中间断裂的条件，使版面剩余墨层不足，因图文部分裸露受磨损造成花版。粘度小的油墨易乳化，造成浮脏，使油墨不能正常地转移，使墨辊，印版和橡皮布上逐渐堆积颜料颗粒。当颜料颗粒在印版上堆积到一定厚度时，就会引起糊版。我们的油墨是储存在数吨重的密封墨罐里的，用气泵通过油墨管道输送至印刷机再由配备有墨量自动检测探头自动加墨管给墨斗供墨。去查看墨罐，显示黑墨只剩下不到0.6吨了，新的油墨还没有补充进来。而我们给墨罐加墨是从罐顶加进去的，使用的时候也是罐顶的先被用掉也就是说留在罐底的墨有很长一段时间了，而且我们并不是xx使用同一个厂家的油墨，换的时候也没有彻底清洗墨罐。所以这次脏版的问题油墨应该是一个很重要的因素。在新的油墨被补充进储墨罐之后，脏版的现象有所好转，但并没有xx消失。考虑到新墨有同原来的旧墨混在一起情况不稳定，还有所脏版也可以理解。 值得一提的是，在这次脏版处理的过程中，有{yt}我们把串辊冷却系统的冷却水的温度调高了4度，在当天的印刷中直到全部印刷完脏版的现象没有发生，没有换版，虽然这次冷却水温度的调节也是在新的油墨加到墨罐之后。但是就在之前{yt}脏版情况还比较严重，这让我们不得不去考虑串辊冷却系统的使用对脏版的影响。在秋冬天气较冷的时候我们的串辊冷却水温度一直是设定为在18摄氏度，随着夏季的到来天气变得越来越热，即使车间有中央空调，车间温度高的时候也有达到二十七八度，正常情况下我们的冷却系统温度设置应该比室温低三度左右，这个时候我们没有及时的调整冷却水的温度。冷却系统开起来之后，在印刷机组的操作面可以明显的看到没有保温层包裹的管道周围由于空气中的水蒸气遇到低温的管道而凝结成的水，多的时候都会一直顺着管道往下流。我们也有这样的经历，就是印刷机停机的话一定是要关掉冷却系统的，较长时间机器没有运转也没有关掉冷却水的话，有时甚至仅仅是十多分钟的时间由于串辊上有较多的冷凝水通过墨辊传递到印版再传递到橡皮上之后，橡皮一合压下去，纸带就会被水浸湿而断裂。那么在长时间的印刷中会有多少冷凝水产生又有多少冷凝水这个不请自来的不速之客参与进了印刷过程中呢，虽然不能进行定量的计算，但不难想像冷凝水达到一定量的时候是xx可能影响油墨的乳化过程的，油墨过度的乳化也是就会有脏版的现象发生。 水是怎么参与进印刷过程来影响印刷的呢？这就是一个油墨乳化的问题。印刷过程中水和油墨都受到滚筒、水辊、墨辊的挤压，在机械力的作用下，水和油墨就必然产生互相浸润、分散，所以乳化不可避免，油墨轻微、适度的乳化是利于胶印的：当乳化后的墨膜中水与油墨的体积之比在15-26之间时，油墨和水之间的相斥和相溶（分散）达到相对的平衡状态，油墨的转移性、印刷效果都较为理想，因此，在印刷过程中，使润版液和油墨保持较为合理的供给量，使水墨处于相对的平衡状态是十分重要的，这是提高印刷质量的前提。 如果油墨乳化恰到好处，表明水墨处于相对平衡状态，为胶印创造了良好的印刷条件，图文油墨可以实现油墨的转移，从而获得网点光洁、整齐，图像清晰、层次丰富，色彩鲜艳、饱和的印刷效果，并保证套印的准确性以及促进印刷品的干燥，同时又确保非印刷区的空白部分干净和整洁。因此，能否正确掌握和控制油墨的乳化，是确保水墨平衡、稳定的印刷质量的关键。如果水墨掌握不当，造成油墨过度乳化，必然导致水墨失衡，对印刷质量产生不良的影响。在实际当中，如果水墨掌握不当，很容易出现油墨过度乳化，对印刷质量的危害极大。 油墨过度乳化，意味着油墨中分散进来的微小液滴过多，超过了一定的比例，油墨的性质随即发生变化，如颜色变淡，色彩饱和度下降、粘度下降、附着力减弱等，从而引起工艺和印刷品质量的不稳定。比如：灰平衡被打破、色彩不还原，印品颜色灰暗，层次不清；油墨传递性变恶化，墨色忽大忽小，产品前后墨色相差较大；容易出现浮脏、糊版。 小结：我们此次印刷脏版的发生应该说是油墨和冷凝水两个因素共同作用的结果，储墨罐底放置过久的油墨性状有所改变，不同品牌的油墨混在一起同润版液不能够很好的配合。再加上最近气温较高，而我们忽视了冷凝水对于印刷的影响没能够及时的调节冷却系统的温度设置，产生了过多的冷凝水进入墨辊系统使得油墨过度乳化而引起了脏版。 本文已发表于《印刷技术》杂志2009年第十期！ |
