金属表面电泳涂装的方法及其技巧阿里巴巴zhongjijia的博客BLOG
 一、一般金属表面的电泳涂装,其工艺流程为:预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。

    二、被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈,用棉纱xx工件表面的浮尘,用80#~120#砂纸xx表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理,对表面要求过高时,进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理,否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时,一般选用锌盐磷化膜,厚度约1~2μm,要求磷化膜结晶细而均匀。

    三、在过滤系统中,一般采用一级过滤,过滤器为网袋式结构,孔径为25~75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑,孔径50μm的过滤袋{zj0},它不但能满足漆膜的质量要求,而且解决了过滤袋的堵塞问题。

    四、电泳涂装的循环系统循环量的大小,直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量,槽液的沉淀和气泡减少;但槽液老化加快,能源消耗增加,槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6~8次/h较为理想,不但保证漆膜质量,而且确保槽液的稳定运行。

    五、随着生产时间的延长,阳极隔膜的阻抗会增加,有效的工作电压下降。因此,生产中应根据电压的损失情况,逐步调高电源的工作电压,以补偿阳极隔膜的电压降。

    六、超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度,保证涂装质量。在此系统的运行中应注意,系统一经运行后应连续运行,严禁间断运行,以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上,无法彻底清洗,将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势,连续工作30~40天应清洗一次,以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。

    七、电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例,对槽液的科学管理极为重要,对槽液的各种参数定期进行检测,并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数:电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴(阳)极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率每天一次;颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验每周2次。

    八、对漆膜质量的管理,应经常检查涂膜的均一性和膜厚,外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象,定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准,一般每个批次都需检测。



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  • 自泳涂装工艺简介
     
    一、         自泳的特点(与电泳的比较):
    1.节能。自泳沉积是一化学作用过程,不耗电能,比电泳涂装节能50%。
    2.高防护性能。在自泳沉积过程中,化学转化处理与涂膜沉积同时进行,金属表面始终保持活化状态,涂膜附着力强,耐盐雾性能介于阳极电泳和阴极电泳之间。
    3.节约投资。自泳涂装省去磷化处理,整个涂装工艺过程缩短,设备投资减少30~50%,占地面积减少30~50%。
    4.效率较高。自泳沉积时间一般是1~2分钟,有电泳涂装一样的涂装效率;槽液固体含量5~10%,漆件自槽液取出后,湿膜仍有很高的渗透性和反应性,表面粘附的槽液能继续发生化学作用而沉积,水冲洗掉的只是极少部分,漆料利用率优于电泳漆,且不需要超滤回收设备。
    5.与电泳相比,自泳涂装不存在泳透力问题。对复杂形状态任一表面,都能覆盖一层十分均匀的涂膜,厚度误差不超过±2微米,优于电泳涂装。尤其在棱角部位,涂膜有同样的沉积能力,防腐能力更佳。可大大提高工件深凹处或内腔的耐腐蚀性。
    6.固化后涂层耐酸、耐碱。因此不必xx挂具上的涂膜,减轻xx工作量。
    7.环保。涂料中不含任何挥发性有机溶剂,从根本上xx了有机溶剂散发的污染问题。
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  • 2009-09-09 09:24:58
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