钳工训练教案

概  念

以手工操作为主，利用手动工具和手工工具，进行切削加工、制做生产模具、把零部件组装成产品的各种方法，称为钳工工艺。

钳工：是以手工操作为主，利用手动工具和手工工具进行切削加工、产品组装、设备修理的工种称为钳工。

手动工具：主要指虎钳等（台虎钳、平口钳、手虎钳）工具。

手工工具：主要指手锯、锉刀、錾子、手锤等工具。

钳工的分类

根据加工的范围，按专业把进行切削加工的定为普通钳工；把制做生产模具的定为工具钳工；把组装成产品的定为装配钳工；把对机械设备进行维护修理定为机修钳工。

钳工的特点

1．实践性强。它不同于机械加工，把料装卡好，上刀进行切削有一个等待完成的过程，钳工是主要靠手工操作的方式完成切削加工。

2．设备简便。

工作台（钳台）---- 钳工操作专用的案子。

平  板（平台）---- 是划线的基准工具，用来放置工件和划线工具的。

钻  床 ---- 用来钻孔的设备。

砂轮机 ---- 磨钻头、錾子、刮刀等小刃具的专用设备。

3．操作灵活。工作不xx受场地限制，可根据情况只要身边有工具，就可以把问题解决了，不象机械加工离开机床就没有办法了。尤其是修理性的工作，操作灵活体现的更明显。

工艺：将原材料或半成品加工成产品的方法。

钳工工艺：钳工进行切削加工、工具制做、产品组装的各种方法。

基本操作方法

划线、锯削、锉削、孔加工（钻孔、扩孔、鍃孔、铰孔）、攻螺纹、套螺纹、錾削、刮削、研磨、装配等操作方法。

一 划  线

划线是利用划线工具，按图样要求，在毛坯或半成品上划出加工界线，称为划线。（毛坯 -- 已具有所要求的形体，需要加工才能制成零件的半成品，通常指铸件或锻件。）

划线是钳工的先行工序，是钳工操作的{dy}个步骤，工件在加工的过程中，划线起着重要的指导作用。如；在工件上钻孔，要通过划线确定孔的位置。加工锤头（实习考核件）也要先划出锤头形状，然后再进行加工，不能拿着一块料盲目的琢磨着去干。

关于划线工艺主要讲五个问题

划线有哪些类种？虽然工件各式各样，有大有小，但是划线最终归结为两种。

平面划线：在工件的某一平面上划线后，就能明确表示加工界1.划线种类               线的，称为平面划线。

  立体划线：是在工件的两个面或两个以上划线，才能明确表示加工界线的，称为立体划线。

2．划线工具

工件上的线是用什么划出来的？工件放在什么地方上划？用什么确定划出工件线条的位置和长短？工件划完线用什么做标记？是用工具 --- 划线工具 。该工具是由四部分组成。一是直接划线工具；二是支承工具；三是划线量具；四是辅助工具。

（1）直接划线工具 ---- 划出线条的工具。

划线工具   （2）支 承 工 具  ---- 放置工件的工具。

（3）划 线 量 具  ---- 向被划工件传递数值的各种尺。

（4）辅 助 工 具  ---- 在划出的线上作标记的工具。

划针：用钢板尺、样板等作导向一起使用的划线工具。

1)直接划线工具     划线盘：是对毛坯件划线的工具。

                   划规：是用来划圆、划圆弧、等分线段的划线工具。

高度游标尺：是在已加工表面上划线的工具。

平板（平台）：是划线的基准工具，是划线的起始标准。

2)支承工具    千斤顶 ：用来支承大形和不规则工件的工具。

              V形铁 ：用来支承轴类和圆形工件的工具。

划线方箱 ：用来支承比较小的工件，划垂直线的工具。

钢板直尺：确定线段长度和划规半径的量具。

3）划线量具   高 度 尺：向划线盘上的划针，传递高度尺寸的量具。

宽座直尺：划垂直线的量具。

4）辅助工具 ---- 样冲和手锤，打标记用的。样冲尖对在划出的线上，用手锤打出间距大至相同的凹坑，称为样冲眼。其作用是；

（1）作出标记，防止所划线段模糊。

（2）钻孔定位。               

（3）划圆时作为划规的立脚点。

3．划线基准  

工件上要划出有很多条线，从哪一根开始划？在划线时要遵循划线的原则。什么是划线原则？

划线原则 --- 从基准开始。

什么是划线基准？

划线基准 --- 用来确定划出工件的几何形状、相对位置、各部尺寸的依据。

依据是什么？

依据 --- 点、线、面。（图样线是基准，工件面是基准。）

4．基准选择

怎样选择划线基准？

划线基准要与设计基准一至----与设计基准重合。

什么是设计基准？

设计基准 --- 零件图上确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。

5．划线基准类型

划线基准三个类型？

1）两条中心线为基准；

零件上宽和高方向的尺寸，与中心线具有对称性，其它尺寸也是从中心线起始标注的。

2）一条中心线和一个平面为基准；

零件的高度方向尺寸是以底面为依据，此底面就是高度方向划线基准。宽度方向尺寸对称中心线，故，中心线就是宽度方向的划线基准。

3）以两个面互相垂直的平面为基准；

 每一个方向的尺寸都是依据它们的外平面确定的。

二 锯  削

锯削（也称为锯割）是用手锯将工件材料截断，或在工件上锯出沟槽的工艺过程。锯削使用的工具是手锯。

关于锯割工艺主要讲五个问题

手锯是由哪些部分组成的？

可调式：可按装长度不同规格的锯条。

锯弓

固定式：只能按装一种长度规格的锯条。

1．手锯      ※  锯条是由碳素工具钢制造的。

锯条的参数；一是锯齿的密度，二是锯条的长度。

粗齿锯条：适合锯铝、铜、低碳钢（硬度偏低的钢材）。

锯条   中齿锯条：适合锯厚臂钢管、铜管、中碳钢（中等硬度钢材）。

                   细齿锯条：适合锯薄板、薄臂管。

锯 齿 的 粗 细 度 选 择

2．锯路

什么是锯路？

锯齿左右错开，排列成波浪交叉形式，称为锯路。其作用是减少锯口两侧与锯条的磨擦，排削顺利，锯削省力并能防止锯条被卡住或折断，提高锯削效率。

3．锯条安装要求

锯条正确的按装

1.锯齿尖倾斜方向朝前。

2.调整好锯条松紧。装得过松锯条不走直线，装得过紧锯条容易断。

4．起锯方法

锯削步骤

锯削分两步。{dy}步是起锯，第二步是进行锯断的过程。

什么是起锯？怎样起锯？

起锯是锯削的开始，对最终的锯削质量有直接影响。起锯是锯条在工件上倾斜一个角度后，再开始拉锯。倾斜的角度是有规定要求的，如果倾斜角度不能过大过，也不能过大小。否则，锯齿不宜切入工件，容易打滑，或锯齿容易被工件棱卡住。起锯时要做到三点；

（1）锯条在工件上要倾斜10～15度角，确定近起锯或远起锯。

（2）用左手拇指靠近锯条后，右手平稳推动锯弓，短距离往复运动。

（3）当锯出0.5 ～ 1.0 mm深的锯口时，起锯完成，开始锯削。

5．锯削操作要求

锯削要掌握的要领

（1）站立姿势要正确；

（2）左手轻扶锯弓前端防止锯条偏斜；

锯削操作要求    （3）右手握住锯弓手柄向前推锯；

（4）推锯时实加的压力要均匀；

（5）尽量使锯条上的锯齿进入全部锯削状态；

（6）推动速度不要过快或慢每分钟往复40次；

三 锉  削

锉削是用锉刀进行切削加工，使工件达到所要求的精度，这种工作称为锉削。

锉削是钳工的一项重要的基本操作。锉削的范围是；即可以锉削工件的外表面，又可以锉削内孔、沟槽、曲面和各种形状复杂的表面。除此之外，还有一些不便机械加工的，也需要锉削来完成。例如，在撞配过程中，对个别零件的修整、修理等工作，都是用锉削加工的方法解决的。因此说，锉削是钳工的一项重要的基本操作。

关于锉削工艺主要讲五个问题

1.   锉刀的结构

锉刀的材质

锉刀材料是碳素工具钢（T12A，T13A）制成的。经过热处理，硬度HRC62～67。是专业厂生产的一种标准工具。

锉刀齿纹的种类

锉刀齿纹有单纹和双纹两种，双纹是交叉排列的锉纹，形成切削齿和空屑槽，便于断屑和排屑。单纹锉一般用于锉削铝薄软材料。

锉刀的工作部分分为刀面、刀边。刀边指锉刀的两个侧面，有的没有锉齿，有的其中一个边有锉齿。没有锉齿的边称为光边，它可使锉削内直角的一边时不会碰伤相邻的面。

2.锉刀种类

锉刀形状有扁的、方的、三角的、半圆的、圆的。锉刀有长有短、有大有小，种类是按什么分的？常用锉刀有哪几种？

锉刀按用途分为钳工锉、特种锉、整形锉三大种类。常用的锉刀为两种；

扁锉：锉适用于锉削平面、外曲面。

方锉：适用于锉削凹槽、方孔。

钳工锉     三角锉：适用于锉削三角槽和大于60度的角面。 

半圆锉：适用于锉削内曲面，大圆孔及与圆弧相接                         平面。

锉刀种类                圆 锉：适用于锉削圆孔，小半径内曲面。

普通：（组锉或称为什锦锉）用于修锉零件上细小部位整形锉           主要针对工具、夹具、模具等精细的零件。

人造金刚石：应用于锉削硬度较高的金属，如硬质合金、淬硬钢，以及修配处理后的各种模具。

3．锉刀规格

锉刀的规格等级

锉刀规格是按锉刀齿纹的齿距大小来表示的。齿纹粗细等级纹分为五种。

Ⅰ 粗齿锉刀：齿距为2.3～0.83mm。加工余量大于0.5 ～ 1.0mm选用粗齿锉。

Ⅱ 中齿锉刀：齿距为0.77～0.42mm。加工余量0.2 ～ 05.mm选用中齿锉。

Ⅲ 细齿锉刀：齿距为0.33～0.25mm。加工余量0.1 ～ 02.mm选用细齿锉。

Ⅳ 粗油光锉刀：齿距为0.25～0.2mm。加工余量0.05 ～ 01.mm选用粗油光锉。

Ⅴ 细油光锉刀：齿距为0.2～0.16mm。加工余量在0.02 ～ 0.05mm选用细油光锉。

锉刀的规格和适用范围

4.锉削方法

锉削方法指的什么？

锉削方法指的是锉削表面。锉削表面主要是平面锉削和曲面锉削。

平面锉削是最基本的锉削。      交叉锉法：是余量较大的平面粗加工的锉削方法。

平面锉削    顺锉法：是对小平面和精加工锉平的锉削方法。

锉削方法                推锉法：是对小平面、精加工、修光的锉削方法。                    

曲面锉削 ：曲面锉削是根据工件的曲面特点，锉刀的运动要做

曲面锉削也可称为滚动锉削。   相应的变化，使锉削的表面准确光滑。

5．锉削操作要求

锉削要掌握的要领

站立姿势和位置。两脚立正面对虎钳，与虎钳的距离是胳膊的上下臂垂直，端平锉刀，锉刀尖部能搭放在工件上，然后迈出左脚，右脚尖到左脚跟的距离约等于锉刀长度，左脚与虎钳中线形成约30°角，右脚与虎钳中线形成约75角。

锉削姿势。双手端平锉刀，左腿弯曲，右腿伸直，身体重心落在左脚上，两脚要始终站稳不动，靠左腿的屈伸作往复运动。

保持锉刀的平直运动。推进锉刀时两手加在锉刀上的压力要保持刀平稳, 不上下摆动。

锉削时要有目标。不能盲目的锉，锉削过程中要用量具或卡板勤检查锉削表面，做到要锉的地方必须下铁削。

四 孔加工

钳工加工孔，主要是钻孔、扩孔、铰孔和锪孔四种加工方法。

1．钻孔

钻孔是利用装夹在钻床上的钻头，在实心材料上加工出的孔称为钻孔。钻孔用的设备是钻床。

关于钻孔工艺主要讲五个问题

1）常用的钻床

钻孔常用的设备

台式钻床 ---- 简称台钻。主要用来对小型工件进行钻孔。

     立式钻床 ---- 简称立钻。主要用来对中型工件进行钻孔。

摇臂钻床 ---- 要用来对大型多孔工件进行钻孔。特点是对孔定位方便，不需要移动工件。

2）钻床型号含义

钻床型号的拼音字母和数字的含义

例1．Z516 型台式钻床

Z表示钻类机床。

5表示组别。（如2深孔钻床、3摇臂钻床、4台式钻床、5立式钻床、6卧式）

16表示主参数。钻孔{zd0}直经为Φ16mm。

例2．Z3035B型摇臂钻床

   Z表示钻类机床。             

   3表示组别。（如2深孔钻床、3摇臂钻床、4台式钻床、5立式钻床、6卧式）       

0表示型别。（如万向、座标）

35表示主参数。钻孔{zd0}直经为Φ35mm。

B 表示第二次改进。

3）钻孔工具

钻孔用的工具

钻孔的工具是钻头，主要有麻花钻、群钻。

4）麻花钻头

麻花钻头各部名称及作用

                         切削部分：横刃、切削刃、修光刃。

             刀体部分

导向部分：对称螺旋槽和刃带。

麻花钻头                 

                         直柄：用钻夹头装夹。

             柄   部      

锥柄：用过渡钻套装夹。

5）钻头主运动和进给运动

什么是主运动？什么是进给运动？

钻头在钻孔时钻头旋转是主运动，直线移动是进给运动。

2．扩孔

扩孔是将已加工的孔径扩大的方法，刀具是扩孔钻头。

关于扩孔工艺主要讲三个问题

1）扩孔钻头特点

扩孔钻头特点

（1）切削刃多，提高阔孔钻的刚度和导向性。

（2）容削槽浅，使切削平稳。

2）扩孔切削速度

扩孔切削速度以什么作为对照参考？

扩孔时的切削速度以钻孔的切削速度作为对参考，切削速度大约是钻孔的一半，进给量约为钻孔的1.5 ～2倍。                                                                                                              

3）扩孔余量及扩出孔的公差等级

扩孔余量的范围及扩孔能达到的公差等级

扩孔余量0.5～4mm，扩出孔的公差等级能达到IT10～IT9级，表面粗糙度能达到Ra6.3～1.6微米，性质可达到最终精加工和半精加工。

3．铰孔

铰孔是用铰刀从工件孔内壁上切除微量金属层的工艺过程，称为铰孔。

关于铰孔工艺主要讲五个问题

1）铰刀是某一特定尺寸的加工工具。

2）铰刀的尺寸精度和几何形状决定了孔的精度及表面粗糙度。

3）铰刀分为机用绞刀和手动绞刀。

4)切削速度及进给量

铰孔切削速度不能高，切削进给要量大。

粗铰：孔铰孔余量在0.10～0.5mm之内。

5）铰孔分为

精铰：孔铰孔余量0.05～0.25mm。铰出孔的公差等级能达到IT8～IT7级，表面粗糙度能达到Ra1.6～0.8微米，性质可达到精加工。

4．锪孔

锪孔是在孔口表面加工出沉孔的方法，称为锪孔。

关于锪孔工艺主要讲二个问题；

1.锪孔（沉孔）有形状种类

圆柱型沉孔

锪孔形状

锥型沉孔

2.锪孔作用

锪孔作用是将螺栓或螺钉头卧进工件表面下面，使工件表面平整。

五 攻螺纹

攻螺纹是钳工加工内螺纹的方法。攻螺纹的工具是丝锥、铰杠。

关于攻螺纹工艺主要讲二个问题

丝锥：是加工内螺纹专门的刀具。一套两只。

1．攻螺纹的工具

                  铰杠：铰扛是用来装夹丝锥的工具。

2．攻螺纹操作步骤；

（1）钻底孔倒角。

（2）工件摆正夹牢。

（3）先攻头锥。铰扛夹好丝锥之后放在孔口上，顺时方向均匀地旋转铰杠，当丝锥攻入孔内2圈时，检查丝锥与孔是否垂直，如果垂直继续攻丝，这时铰杠每旋转半圈～1圈时，将铰杠反向转1/4～半圈排削后，再继续攻丝，直至完成。

（4）攻二锥时先用手往里拧，拧不动时再装上铰杠按攻工头锥的方法进行。

六 刮削和研磨

1．刮削

刮削是用刮刀在工件表面上刮去一层很薄的金属，是精加工的一种方法，

这种加工方法称为刮削。

关于刮削工艺主要讲五个问题

1）刮削精度

刮削表面精度是以研点数来表示的。

2）刮削的目的

刮削的目的减少磨擦、磨损、提高使用寿命。

3）刮削的作用

(1）经过多次反复地受到刮刀负前角的推挤起到了压光作用，因此表面很光，同时表面组织变得比原来紧密。

(2）刮削后的工件表面，型成比较均匀的微浅凹坑，创造了良好的存油条件。

(3）刮削切削量小、产生热量小、装夹没有变形等特点，能获得很高的精度（形位尺寸、接触、传动、表面粗糙度）。

          校准工具 ---- 用来磨研点和检验刮面准确性的工具，也称

4）刮削工具                 校准具。

刮刀：是刮削工作中的主要工具。

标准平板：用来校验较宽的平面。选用时它的面积要大于刮面的3/4。

校准直尺：用来校验狭长的平面。桥式的用来校验机床导轨，工

5）校准工具            字形的常用来校验狭长平面相对位置的准确确性。

     角度直尺: 用来校验两个刮面成角度的组合平面。（如燕尾导轨的

度。）

显示剂 : 有颜色的涂料。常用的是红丹粉。

2.研磨

用研磨工具和研磨剂从工件表面上磨掉一层极薄的金属。使工件表面达到xx的尺寸、准确的几何形状和很高的光洁度，这种精密加工的方法，称为研磨。

关于研磨工艺主要讲四个问题

1）对研具材料的要求

研具材料要具有很好的耐磨性和足够的钢度，同时还要具有嵌存磨料微粒的性能，表面硬度要比工件硬度低。

铸铁：润滑性能好、磨耗较慢、硬度适中，而且研磨剂容易涂布均匀，效果好。

2）研具的主要材料    球铁：容易嵌存磨粒，嵌得均匀牢固，还能争加研具本身的耐用度。

                     低碳钢：韧性较好，不容易折断。常作为小形研具。

3）研磨剂 ---- 是磨料和研磨液混合而成的混合剂。

液态研磨剂

研磨剂    研磨膏

固体研磨剂

磨料 ---- 磨料是细微的粉末。在研磨中起切削作用，精度和表面粗糙度都与磨料有着密切关系。

                      刚玉（氧化铝）

常用的磨料    碳化硅

金刚石

研磨液 ---- 研磨液在研磨加工中起调和磨料、冷却和润滑的作用。

煤油

常用的研磨液

               机油

4）研磨方法

研磨操作方法分为手工研磨和机械研磨。尺寸精度可达到0.25um，表面粗糙度可达到Ra0.O8um，是其它加工方法无法取代的。

七 装  配

装配是按技术要求把若干个零件组装成机器的过程，或称为组装成产品的过程，称为装配。

关于装配工艺主要讲二个问题

1.装配工作的重要性

1）装配工作是产品制造过程中{zh1}一道工序，装配工作的好坏，对整个产品的质量起着决定性的作用。

2）零件之间的配合不符合规定的技术要求，机器就不可能正常工作。

3）零部件之间，机构之间的相互位置不正确，不仅影响机器的性能，甚至使机器无法工作。

因此，在装配工作过程中要做到；重视零件清洁、不许乱敲乱打、按着工艺要求进行装配。

2.装配方法

装配方法是指达到零件或布件最终配合精度的方法。为了保证机器的工件性能，在装配时，必须保证零件之间、部件之间要达到规定的配合要求。根据产品的结构和生产的条件及生产批量大小，采用装配方法也不相同。装配方法可分为；xx互换法、选配法、修配法、调整法。

1）xx互换法

在同类零件中任取一件，就可以装配成符合要求的机器或产品。装配精度是由零件本身的精度来保正的。

xx互换法的特点；

（1）装配操作简单，容易掌握，生产效率高。

（2）便于组织流水作业。

（3）零件更换方便。

2）选配法

选配法也称为分组装配法。是把尺寸相当的零件进行装配，来保正配合精度。但是在装配前，把零件按尺寸分组，然后将相对应的各组零件进行装配。

选配法的特点；

（1）经过分组后零件的配合精度高。

（2）增加了对零件的测量分组工作，并需要对零件进行分类储存管理。

3）修配法

在装配过程中，修去某配合件上的预留量的方法来xx积累误差，使配合零件达到规定的装配精度。

修配法特点；

（1）提高装配精度，适当降低零件精度。

（2）适合于单件小批量生产。

4）调整法

装配时，通过调整一个或几个零件的位置来xx零件之间的积累误差，达到装配的要求。                           

调整法特点；                               

（1）提高装配精度，可定期调整,容易操作。

（2）调整件易使配合副的刚度受到影响。  

 注意：

 调整后的固定，要坚实可靠。

 中级钳工 

一、知识要求 

1． 常用测量仪器的名称、用途、使用和维护保养方法。 

2． 常用工、夹具（包括组合夹具）的结构，使用、调整和维护保养方法。 

3． 金属切削原理和刀具基本知识。 

4． 液压传动基本知识。 

5． 绘制复杂零件图和简单部件装配图的知识。 

6． 通用机械设备（泵、风机、冷冻机及典型机床等）的工作原理和构造。 

7． 内燃机的原理和构造。 

8． 编制机械设备装配工艺规程的基本知识。 

9． 复杂工件（包括大型、畸形工件）的划线方法。 

10．凸轮的种类、用途、各部分尺寸的计算及划线方法；曲线的划线方法；锥体及多面体的展开方法。 

11．旋转零件和部件的平衡种类、基本原理和校正方法。 

12．轴瓦浇注巴氏合金的知识。 

13．装配精密滑动轴承和滚动轴承的方法。 

14．齿轮箱装配的质量要求及检查方法。 

15．影响通用机械精度的各项因素，精度的检查方法，影响测量精度的因素。 

16．机床精度对工件精度的影响，提高工件加工精度和细化表面粗糙度的方法。 

17．静压导轨、静压轴承的工作原理、结构和应用知识。 

18．加工工件时防止工件变形的方法。 

19．数控机床基本知识。 

20．通用机床加工知识，一般工件的加工工艺过程。 

21．生产技术管理知识。 

二、技能要求 

1. 看懂较复杂的装配图，测绘复杂零件图。 

2. 根据工件的技术要求编制加工工艺。 

3. 设计并绘制较简单的工艺装备图。 

4. 钻削复杂工件上的小孔、斜孔、深孔、多孔、对接孔、相交孔，符合图样要求。 

5. 复杂形状工件的立体划线。 

6. 研磨带锥度的检验心轴和高精度机床的主轴孔，接触质量、精度、表面粗糙度符合技术要求。 

7. 根据机械设备的技术要求，编制装配工艺顺序。 

8. 旋转零件和部件的动、静平衡。 

9. 在液压试验台上进行各种液压件性能试验。 

10. 装配压缩机、气锤、压力机和高压泵等，符合技术要求 

11. 装配典型机床并检查各项精度。 

12. 根据工件质量和机床运转情况，辨别机床工作是否正常。 

三、工作实例 

1. 刮削长度为1500mm的平尺或桥形平尺，精度达到1级。 

2. 盘形凸轮的划线和制作，符合技术要求。 

3. 划罗茨鼓风机壳体、叶片的加工线。 

4. 复杂液压阀体（如操纵箱）的钻孔。 

0.1mm。 fm，位置度公差值为m5. 在厚度为20mm的钢板上钻铰同一平面的三个620mm孔，中心距为100mm，表面粗糙度为Ra3.2

6. 装配卧式车床，符合技术要求。 

7. 装配导轨磨床，符合技术要求。 

8. 装配7.36kW柴油机，符合技术要求。 

9. 相应复杂程度工件的加工和部件的装配。 

大纲

{dy}篇钳工基本操作

模块一常用量具的使用2

任务1用游标卡尺测量工件2

任务2用千分尺测量工件10

任务3用百分表测量工件17

任务4用{wn}游标量角器测量工件23

模块二划线28

任务1平面划线29

任务2立体划线41

模块三錾削与锯削49

任务1錾削49

任务2锯削59

模块四锉削68

任务1平面锉削68

任务2曲面锉削80

任务3简单锉配85

模块五孔加工与螺纹加工91

任务1麻花钻的刃磨与修磨91

任务2钻孔102

任务3铰孔112

任务4螺纹加工120

模块六刮削与研磨128

任务1刮削129

任务2研磨139

模块七综合训练152

任务1制作样板152

任务2制作十字镶配件156

任务3制作燕尾卡板162

任务4制作梯形圆弧镶配件167

第二篇装配工艺与维修技能

模块八主轴箱常用机构的装配与维修175

任务1带传动的装配与维修176

任务2链传动的装配与维修187

任务3齿轮传动机构的装配与维修191

任务4离合器与联轴器的装配与维修203

任务5轴承与轴组的装配与维修209

任务6主轴箱的润滑与密封221

模块九溜板箱的装配与维修229

任务1螺纹连接的装配与维修230

任务2螺旋传动机构的装配与维修239

任务3蜗轮蜗杆传动机构的装配与维修246

模块十车床总装配255

任务1床身刮削与床脚的安装255

任务2床鞍配刮与装配264

任务3溜板箱、进给箱、主轴箱的安装272

任务4尾座的安装277

任务5其他部件安装286

任务6试车验收292

模块十一车床典型故障维修299

任务1主轴箱典型故障的分析与排除方法299

任务2进给箱和溜板箱典型故障的分析与排除方法303

任务3刀架与尾座部分典型故障的分析与排除方法307