用粉末冶金工艺制造机械零件和制造难熔金属材料、硬质合金等许多特种材料不同，它不是惟一的工艺方法。在大多数情况直，一种机械零件常常可以用多种工艺生产。在这种情况直，究竟选择哪一种制造工艺，大体上将取决于两点。

    1、某一制造工艺的技术经济优势和新工艺、新技术的水准。例如，在20世纪六七十年代尚不能用粉末冶金工艺制造的许多高密度、高强度、高精度的形状比较复杂的零件，随着粉末合金工艺技术的进步，现在可以用粉末冶金工艺制造了，而且显示出明显的技术经济优势。另有一些零件用传统粉末冶金工艺在制作上尚存在困难，但随着粉末冶金新工艺、新技术的出现，不但能制造了，而且比其他制造工艺具有更显著的优势。

2、主机企业设计成员对各类加工工艺熟悉程度，掌握各类技术发展信息的量，以及他们的创新意识和胆略。用粉末冶金工艺制造机械零件的历史已有70多年，在粉末原料、成形技术、烧结技术和装备等方面都有了很大的进展，加上粉末冶金新工艺、新技术的出现，适合于用粉末冶金工艺制造的零件品种越来越多，服务领域越来越广。

综合起来，优先选用粉末冶金工艺制造零件主要有如下原则。

{dy}，自润滑零件。以含油轴承为代表的大多数减摩材料和零件，由于材料具有孔隙，可以浸渍润滑油和其他润滑脂，材料成分可能在较大幅度范围内调整，以满足减摩性能、耐磨性能和力学性能多方面要求。另外还有无油润滑干摩擦轴承，如三层复合材料制造的自润滑干摩擦轴承，钢-烧结铜铅双金属轴承等。这些减摩零件的优异性能已经在包括汽车、内燃机、家用电器、纺织、农机、食品等机械，微小电机、音响设备、办公设备等众多领域广泛应用，其应用量极大，显示出粉末冶金工艺生产这类零件又多、又快、又好、又省、其他加工工艺几乎难于比美的特点。

第二，同一品种大批量的各种结构零件。零件的横截面积在150cm²以下，适合于现有成形压机吨位，形状复杂的现行成形压机和模具架能够成形，或稍加少量切削加工能够实现，或通过组合烧结能够解决，材料强度力学性能是等的是低塑韧性等零件，传统粉末冶金工艺具有明显优势。对力学性能要求更高，承受高负荷和高的转速，特别是要求高的抗疲劳极限时，可考虑选用粉末锻造工艺、温压工艺。对形状非常复杂的小尺寸零件，金属注射成形显示出明显优势。

由于用粉末冶金制造高密度、高强度、高精度和形状复杂的结构零件，在我国还是近一二十年才发展的，主机企业的设计人员在选择使用粉末冶金零件上，还有一个认识过程，因此拓宽粉末冶金零件的应用领域，开发出更多的品种，还需要主机和零件制造商密切协作，双方从节材、降耗多项技术经济指标来评估、比较，最终确定选用哪种制作工艺更合适、更有利。或者在这段时间内，选择这种加工工艺合适，过了一段时间，随着某一工艺本身的技术进步，新工艺、新技术的诞生，选择另外的加工工艺更有潜力。下图示出了粉末冶金和其他传统机械加工工艺生产零件的材料利用率和能耗。

粉末冶金和其他传统机械加工工艺生产零件的材料利用率和能耗对照表

材料和能耗是当今零件制造业中最重要的两个技术经济指标，在这方面，粉末冶金工艺显示出良好的优势。现阶段，在生产小结构零件中，精密铸造、模锻、冲裁、机械切削加工和粉末冶金等加工工艺中，粉末冶金常规工艺在大批量生产形状较为复杂、尺寸精度高、性能和尺寸波动小等方面，具有更多的竞争优势。但大截面零件、如截面超过150cm²后，要求大吨位成形压机（1000 t以上），压制成本提高，竞争优势有所下降。微小零件，尤其是形状相对复杂的零件，如能用模压成形加工，则优势更加突出。

除上述特点外，粉末冶金工艺可以同时制造不同功能要示的零件品种，如能同时生产机械结构零件和减摩零件。粉末冶金生产过程一般不产生污染物质。现代粉末冶金企业，劳动强度不高，环境良好。但是，复杂形状零件的模具模架设计、加工、技术和装备要求很高，对企业的技术和管理水平提出了更高的要求。