2005年，秦皇岛港煤五期工程列为港口建设项目{wy}的xxxx工程。其装卸工艺和装卸设备系统的规模之大、技术之先进不仅在中国港口建设史上是空前的，在世界煤炭码头建设规模中也是xxxx的。筹建期间，秦皇岛港抽调了最精干的技术力量，移动卸料装置技术的创始人何振亚担任筹备组组长。在秦皇岛港煤炭码头设备管理工作的近20年中，由他倡导的“缓冲的卸料溜筒”技术，1991年获得了国家实用新型专利技术。何振亚在埋头苦干的同时，眼睛始终盯着国内外煤炭装卸设备的{zx1}动态，钻研着{zx1}的技术成果，对煤炭专业化码头的工艺流程烂熟于心，又在技术改造中积累了大量数据，对一些设备及流程的先天不足酝酿过多种技改方案，对于煤炭设备保持良好运行立下过汗马功劳。

　　何振亚毕业于中国矿业学院，在燕山大学机械工程专业取得硕士学位。出任筹备组组长后，何振亚在集团公司崔忠建总工程师和徐建文副总经理等领导的支持下，做出了技艺超凡的大“手笔”举措。传统港口装卸工艺中，物料是由上游皮带通过转接机房内的分叉溜槽转移到下游皮带的，这种形式在下游皮带较多的情况下，一般很难实现物料从任意一条上游皮带向任意一条下游皮带的转移，煤五期工程取装线皮带机在设计之初也面临这样的问题，8台取料机共用5条取料线，对应4台装船机，如何实现每条取料线都可以对应任意一台装船机，{zd0}限度地发挥装船机的作用，避免流程的相互冲突，成为一个关键难题。针对这一问题，何振亚大胆地提出了采用移动卸料装置技术解决此问题的方案，得到了集团公司的全力支持，并就技术细节提出了良好建议，同时责成有关部门安排专人配合煤五期筹备组完成此项目的研究工作，从而拉开了研究工作的序幕。煤五期筹备组成员中的李艮海、田新华、崔江远等骨干力量认真分析比较了多个解决方案，借鉴装船机悬臂皮带机伸缩机构的工作原理，确定了移动卸料装置宜采用皮带机等长伸缩机构形式的方案。在做进一步研究工作时，他们又对照原煤三期、煤四期装船机伸缩机构图纸，绘制了皮带机移动卸料装置的草图并编写了详细的技术规格及控制工艺要求。在制造期间，筹备组张金丰、王涛等人又对原设计进行了反复审核并提出了进一步修改优化的方案，并全过程参与了该设备的制造、安装、调试各个环节。煤五期筹备组的成员肩负集团公司领导的嘱托和希望，依托秦港雄厚的人力、物力和财力，并汲取以秦港精神为魂的百年企业文化的精华，厚积薄发、刻苦攻关、舍小家、顾大家，无怨无悔，像拓荒牛一样披星戴月、勤勤恳恳、躬耕不辍。他们在政治上和组织上的规行矩步，他们在观念上和工作上的革故鼎新，有力地诠释了秦港工人阶级特别能战斗的光荣传统和新一代秦港人承前启后、继往开来的精神风貌。

　　2006年3月11日，伴随着煤五期取装线{dy}次重载联动试车，移动卸料装置也进行了{dy}次重载试验。在重载试验过程中，装置各机构运转正常，实现了安全稳定地向各个下级皮带机供料的目的。在这个过程中，皮带机移动卸料装置与给料皮带机共用一条皮带，在保证堆场给料皮带总长度不变化的情况下完成多点卸料，有效解决了堆场给料皮带机前部爬坡距离过长、侵占堆场使用面积的问题；同时，还使堆场给料皮带跟接力皮带的落差大幅降低，节省钢结构投资且有明显节能效果，解决了因落差造成的料流难以控制的问题。移动式多点卸料方式，减少了不同皮带机衔接所需要的更多的转接塔和接力皮带，以及相应的除尘设备，降低了投资成本。按照传统方案，设计流程为158个，而采用了这项技术后生产流程数量拓展达到380余条，船舶靠泊时不必刻意选择泊位和装船机，作业灵活性显著提高，完成配煤流程更为容易、可靠，作业效率及设备利用率达到{zd0}。据不xx统计，煤五期工程采用该技术后，装船能力较传统工艺增加20％左右，每年创造效益达亿元以上。

　　给料皮带机移动卸料装置技术的圆满成功是港口装卸工艺技术上的创新和突破，它不仅节约了投资和运行成本、创造了巨大的社会效益和经济效益，更为重要的是，它创造了港口装卸工艺的新模式，不啻于一次工艺革命，对于今后港口装卸工艺，乃至散物料装卸工艺的变革必将产生深远的影响，皮带机移动卸料装置的研究和使用，是秦港人又一次敢为天下先，开展技术创新，为皮带机输送技术发展做出的新贡献。

　　目前，煤五期正按照投产当年达产的水平运行，在煤炭运输过程中发挥着越来越重要的作用，何振亚同志担任了九分公司经理，并获得了“秦皇岛市专业技术拔尖人才”称号。正是这样一位才华横溢的管理者，在现代化码头的运营中将聪明才智发挥得更加淋漓尽致，带领九公司职工在港口发展的过程中立下赫赫战功，为实现港口又好又快发展做出更加突出的成绩。