●梁骏

    近年来，一些国家和地区进口大量的胶合板以满足本地市场需求，我国胶合板出口总量随着国际市场的开拓和需求而不断增加。输入国家或地区对胶合板的质量要求，除了要求胶合强度等物理力学性能达标外，对甲醛释放量等有毒有害物质限量的要求也越来越严。如台湾进口胶合板的甲醛释放量必须符合台湾标准CNS11818《单板层积材》(同我国标准中的胶合板)中杉{zd1}限F3级(平均值为1.5mg/L，{zd0}值为2.1mg/L ),欧盟等一些国家还对有机挥发物、杂酚油、砷等有毒有害物质提出限量要求。

    2008年受金融危机的影响，我国的胶合板制造业受到了很大的冲击，大部分胶合板出口生产企业处于半停产状态。要稳定和扩大胶合板出口，除去金融环境因素外，如何提高我国胶合板产品的质量，并创出得到国外市场认可的品牌，增强在国际市场的竞争力，也是我们应该亟待解决的问题。从我国目前的胶合板生产企业现状看，一些中小胶合板出口生产企业的设备不够先进，技术力量相对薄弱;由于受手工操作及单板等原料的影响，产品质量也容易出现不稳定的情况，同时质量管理体系也有待于进一步健全。要提高出口胶合板质量，需要建立企业质量管理体系，以能够严格控制原木或单板、胶黏剂等原材料的质量，保证机械设备处于良好状态，要求全体员工严格执行生产工艺、技术文件以规范生产，同时不可忽视以下几个影响质量的因素。

1  外购胶黏剂必须注意质量的检验

    胶合板生产企业所用的胶黏剂，除了生产规模大的胶合板生产企业自已生产胶黏剂外，部分中小胶合板生产企业无力对胶黏剂生产设备及技术进行投资，胶黏剂依靠外购。外购胶黏剂板的质量主要与胶黏剂原材料市场价格变化及胶黏剂生产企业的生产技术水平等因素有关。当生产脲醛树脂胶所用的甲醛、尿素、三聚氰胺等主要原材料价格上扬的时候，胶黏剂生产企业在胶黏剂订单价格不变的情况下，可能会选用一些价格相对低廉、纯度相对不是很高的原料，以降低胶黏剂的生产成本，保持有一定的利润空间。当使用不纯的原料来生产后，胶黏剂的黏度、固体含量等各项指标可能会有所改变而达不到标准的要求，而且原料中的甲醇、甲酸、铁离子等杂质对反应速度、固化时间、贮存期都有不同程度的影响。有的不法供应商为了增加黏度及固体含量，提前把在调胶工序才添加的小麦粉等填充剂加进了原胶里以增加黏度;更有恶劣的，为了提高固体含量而把碳酸钙粉末加进了原胶。胶合板生产企业检验这种胶黏剂的固体含量时是达到要求的，但用这种胶黏剂来生产胶合板时，产品的胶合强度、抗弯强度及弹性模量等物理力学性能肯定会大大的降低，甚至在生产中就会出现分层等缺陷。因为固体含量体现了胶黏剂汐中热固型脲醛树脂的含量，如果固体含量达不到，产品的胶合强度等性能将受到很大的影响。

    生产尹技术对胶黏剂质量的影响也很大。目前由于对伺出口胶合板甲醛释放量控制很严，要严格掐执行GB18580-2001《室内装饰装修材料人造板及其制品中甲醛释放限量》。对胶合板甲醛释放量控制，最重要的途径就是直接控制胶黏剂中的游离甲醛含量。如果原胶中游离甲醛含量太高，依靠调胶工序及胶合板生产各工序来控制产品的甲醛的释放量就比较困难了。要生产出游离甲醛低而其他指标不低的胶醛树脂原胶，可以通过提高原料的纯度、尿素分多次加入反应、加入三聚氰胺进行改性、严格控制反应条件等方法来达到目的，这也是目前胶黏:剂生产的核心技术。

    因此，胶合板生产企业要稳定并提高自己己的产品质量，必须对胶黏剂的质量严格把关。

2 建立与生产需要相适应的实验室

   一个企业欲保持产品质量稳定，除了需要严格执行生产工艺和技术文件的要求来规范生产外，还需要与企业生产相适应的实验室自检来控制。所以，胶合板生产企业要稳定和提高其产品质量，就必须建立与生产相检适应的实验室，具备对原材料、半成品、成品的检测能力。

    目前，很多胶合板生产企业都没有建立与生产相适应的实验室，甚至有的企业除了一个水分测定仪之外，就没有什么其他仪器设备，就连对产品胶合强度的测定也只是用铁锤敲打目测等原始方法，更不用说具备有检测甲醛释放量的能力了。由于手工操作较多，在生产中如何控制产品质量，主要是靠师傅带徒弟的方式进行言传身教。当原料已经变化时，因没有能力检测去发现，还是按照与往常一样的配方和操作方法进行生产，这样就很容易造成产品质量的波动，容易生产出不合格产品。

    在胶合板生产过程中，原料、半成品、成品都需要通过实验室的检测来进行把关，如生产脲醛树脂用的甲醛溶液、尿素等主要原材料，进厂里时应该对甲醛溶液中的甲醛的含量、尿素中的氮含量进行一次复核性检测，看是否与厂检单的结果一致，根据复核检测结果，决定是否需要改变这两种主要原料的配比。

    与胶黏剂的原胶生产出来后，要对原胶进行检验，f黏度、固体含量、固化时间及温度、游离甲醛等项目歹符合要求。原胶的检验结果与单板涂胶后所预定陈的时间，是下一步在调胶工序中添加固化剂、甲醛捕捉剂的种类和数量的依据。同时通过原胶的检验结果也反映出胶黏剂的配方及生产工艺是否需要进行调整。当生产出的胶合板产品经过养生期后，要对成品进行抽检，看各项指标是否合格。

    所以，对于胶合板生产企业，没有适应生产需要的实验室对整个生产过程进行控制，当原料或某个生产环节的条件发生变化时，就不能及时发现问题，容易造成产品质量的被动，很难持续稳定地生产出合格产品。

3  迸一步健全企业的质量管理体系

    在2008年里，按照国家质量监督检验检疫总局的要求，通迄对出口胶合板生严企业实施出境竹木草制杉品注册登记、出口木制品质量许可准入备案登记，同时干展了出口木制品专项整治活动，使各胶合板生产企侄业都建立了以有害生物防控、有毒有害物质控制、溯源物:管理为核心的质量管理体系。但不少胶合板生产企业量的质量管理体系的运行有效性，与管理目标有一定差距，而且质量管理体系文件制定不够细致。如热压记录上的热压时间，大部分企业只是写上多少“一分一钟”而不是准确到从“一分一秒至一分一秒”。因为在热压工序中，从停止加热到卸压的时间范围必须控制好，管如果卸压过快，就会因板内水蒸汽瞬间急剧膨胀而容易造成分层，从而产生废品，所以时间范围必须是xx匡的。另外，由于整个生产过程自动化程度低，从旋切、涂胶、组坯、热压、裁边等生产工序处于半机械化或纯困手工操作，并且生产工人素质普遍较低，对生产工艺、技术文件的要求不一定能严格执行，所以，企业对质量管理体系的有效运行在一定程度上是打了折扣的。正是因为手工操作多，对产品质量影响更大，更容易生产出质量不均匀、不稳定的产品。不同的操作工人排出的板坯，也很难生产出整批质量均匀一致的产品。而且在组坯时如果出现过多的重叠或离缝，在成品板里可能留下过多的叠芯或缝隙，除了使成品板的胶合强度等吻理力学性能降低外，还可能会增大产品的甲醛释放量的检测值。因此，对于胶合板生产企业，看似工序简单，其实只要某一个关键工序控制不好，都会对产品的质量造成一定的影响。所以胶合板生产企业更要健全企业的质量管理体系。

    建议企业应用ISO 9000体系进行管理，特别是溯源管理上要有较完整的记录，对企业产品质量问题的分析可起到重要的作用。面对目前全球性的金融危机与其他国家的竞争压力，如何保持和扩大我国胶合板的出口量，值得我们深思。只有提高我国生产企业的管理水平，不断提高产品质量，创出产品的品牌，我国的产品在国际市场中才具有竞争能力。