开发CoroMill®790 刀片时，理论计算和仿真表明了切削生产对刀片几何特性具有特殊需求，这就需要一些先进的刀片磨削和测量技术。因此，山特维克可乐满自行开发了1套用于新型刀片制造的技术和相应的设备。开发可用于制造新的复杂刀片的制造技术，已经成为用于径向铣削铝合金和其他材料的新型精加工可转位刀片技术开发工作的一部分。山特维克可乐满已经发展了新型组合式磨削和测量技术以及相应的机床。

　　铝合金是一种具有良好可加工性的材料。其材料单位切削力约为钢的1/3，熔点为625℃。这种低熔点意味着无论切削速度有多高，切削区的温度都不会超过625℃。在出现过度磨损、对切削刃的强度没有影响之前，硬质合金刀片可以承受很高的温度。更高的切削速度对功率的要求也会随之提高。事实上，铝合金高速加工时的一个常见问题是需要很大的机床功率，这往往会导致单位功耗下金属去除率偏低。因此，通常要求机床在高转速下仍能提供尽可能大的输出功率——在高速加工铝合金时，由于刀具的改进而使所需功率降低是非常有益的。

　　从刀具的观点来看，主切削力对功率需求具有决定性影响。降低单位材料去除量所需的功率对铝合金铣削应用有着很明显的正面影响，具体表现在每道工序的生产效率更高，并且机床加工能力也更强。前角除了决定切削是否轻快之外，也会影响到主切削力。新型刀片设计通过增大前角，同时与刀片几何构型的其余部分相互匹配，可尽可能地减少切削力，其结果是大大降低了功率要求。

　　在铣削加工时，为了防止初始切削力的急剧增加，切削刃需要尽可能地逐步切入工件(如沿着整体硬质合金立铣刀的螺旋线逐步切入)，这将影响径向切削力大小和方向增长率，并由此影响刀具偏斜以及工件形状误差的幅值。此外，也可以大大降低轴向切削力，这意味着加工表面上由刀具施加的压力变小，这是在加工薄壁零件时需要考虑的因素。采用C o r o M i l l ®790 刀片槽形，可以获得非常小的切削力。

　　通过加深刀片前刀面上的切屑槽形，降低了切削力，优化了切屑形成和排除——飞出并远离切削区和工件表面。这种槽形的刀- 屑接触面更小，有更低的摩擦力和更平稳的切削作用，能采用更大的切削深度。这种刀片表面经过优化的喷砂和磨削处理，能承受铝合金加工时的切削应力以及防止铝合金粘接在刀片上。

　　尽管刀片的切削刃看上去因其更加锋利和切屑成形槽更深而显得较脆弱，但实际上其应力水平不会高于相对较钝的切削刃。借助更加系统化的设计方法、更完善精密的计算、仿真和测试手段，可以开发出更加合理的刀片结构，切削性能更加优异，而且足够安全。其目标是控制和降低切削合力，并使其指向最有利的方向。

　　对于大多数材料而言，CoroMill®790 刀片的锋利切削刃具有去除低至0.01m m 加工余量的能力。这在精加工孔时非常有用，在此应用场合下，传统的镗削刀具可能会由于切削刃吃刀不足而无法加工。在机床性能满足要求的前提下，CoroMill®790 立铣刀精加工孔时可获得极高的精度——圆度误差范围在6μm 之内。

　　C o r o M i l l ®790 的铣削宽度通常小于1m m，在精加工时，铣削宽度一般在0.25 ～ 0.5m m 之间。通常达到I T8 的公差等级是毫无问题的，如果机床和装夹良好可以达到I T7 等级，如果加工环境和装夹都是{zj0}，甚至可以达到I T6 等级。C o r o M i l l ®790 刀具可获得高的精度、粗糙度以及金属去除率，这对于标准可转位刀片铣刀来说是{dywe}的。C o r o M i l l ®790 刀片有2 种主要的切削刃尺寸系列，其{zd0}的轴向切削深度分别为18m m和12m m。这种切削刃具有基于Wiper(修光刃)技术的结构。由复杂多段曲线构成的切削刃可提供良好的表面质量，并且能够补偿在加工期间由于让刀引起的刀具偏斜，同时还xx了接刀误差。

　　在刀具中，刀片的定位质量对加工性能和结果来说至关重要。为此，Co r oMi l l®790 刀片采用了由锯齿形接口组成iLock 刀片座，定位非常准确，同时可以防止刀片出现任何的细微移动。刀片与刀片座的侧壁是不接触的，来自各个方向的切削力和高转速下受到的离心力都由该接口承受。开放式定位使切屑能流畅地排出。锯齿形接口的精度确保了切削刃在刀具中处于正确的位置，并使由刀片尺寸误差引起的刀具的径向跳动量减少1/2。