6、结构填料脱臭塔［12］

　　目前世界上多数连续精炼油厂普遍使用的脱臭塔为层板式塔，但80年代末以来随着一种新材料——结构填料的出现和结构填料塔在油脂脱臭中的应用，已显示出这一新技术在油脂脱臭中的优越性。

　　结构填料为冲压成型的波浪形不锈钢薄板(厚度0.2 mm～0.5 mm)，板表面带有凹凸状并按一定规则打有孔洞(孔径3 mm)，以便液体一旦滴在板上可迅速向板的两个面渗透，从而增加传质面积。使用时，该结构填料按照所需直径、面积由计算机控制切割成条，然后用钢带捆成一定形状(每扎高度约20 cm～40 cm)，交叉装填于塔中即可。结构填料的优点是：单位体积的比表面积大，不同形状的填料网片，其比表面积达125 m2／m3.h～500 m2／m3.h，这是传统填料，如拉西环、金属网、球、碟盘等不能实现的；由于结构填料的堆放是整齐排列，使汽液在填料表面分布均匀，膜层薄，阻力小；结构填料材质为不锈钢，{zg}使用温度可达700℃。

　　因此，将结构填料塔应用于油脂脱臭与传统脱臭塔相比较，在相同产量下，塔径小，塔高度也低。如20 t／d连续式脱臭，填料塔塔径仅350 mm，而板式塔塔径为1200 mm，塔高亦比板式塔低1／4。再如，德FH公司200 t／d连续脱臭采用的结构填料塔为900×9600 mm，而同产量的板式脱臭塔则为2400×14000 mm。由此使建塔投资及安装的厂房投资都得以降低。同时，由于脱臭塔体积的减小，所配真空装置的耗汽量大大降低。据实测，200t／d连续脱臭采用填料塔，耗汽量仅为2 t／h(压力1.0 MPa)，而100 t／h连续脱臭采用层板式塔则耗汽4 t／h(压力1.0 MPa)。

　　另外，在结构填料塔内汽－液传质均匀且效率高，故缩短了油在塔内的停留时间，仅为层板式塔的一半，约15 min～40 min，使成品油的品质和稳定性、中性油的飞溅损耗也大大降低。

7、微胶囊技术

　　微胶囊技术是利用xx或合成的变分子材料(壁材)，将固体、液体或气体(芯材)经包囊所形成的一种具有半透性或密封囊膜的微型胶囊技术。微胶囊技术是21世纪重点研究开发的高新技术。该技术具有以下特点：

　　保护活性物质，减少外界不良因素(如光、氧气和水分等)的影响；减少芯材向环境的扩散或蒸发；控制芯材的释放；掩盖芯材的不良风味；改变物质的物理和化学性质，以便加工和处理。

　　微胶囊技术在油脂上的应用，如以富含ω－3系列多不饱和脂肪酸EPA和DHA的鱼油乙酯为芯材，以大豆分离蛋白和麦芽糊精为壁材，两者均匀混合加入乳化剂卵磷脂和单甘酯，并高速分散，于40 MPa～50 MPa压力下均质3次形成乳化液，然后于进风温度195℃，出风温度110℃的条件下进行喷雾干燥，制得包埋率高、表面光滑、壁材结构致密完整的微胶囊化鱼油产品，使该产品不易氧化酸败，具有较长的保藏期［13］。

　　再如，用大豆色拉油为基质，在90℃下与姜、葱、茴香、花椒、肉桂等11种辛香料混合，热油浸提60 min，制成复合辛香调味油。考虑到该调味油辛香料成分易于挥发，在光和热作用下易于氧化变质，故将其作为芯材，以变性淀粉、糊精、阿拉伯胶和酶水解大豆分离蛋白为壁材，将两者混合均匀，高速分散(搅拌速度10 000 r／min)，于40 MPa压力下均质形成乳化液，然后于进风温度110℃～120℃，出风温度70℃～80℃条件下进行喷雾干燥，制得微胶囊复合辛香调味油［14］。

8、新型油脂浸出溶剂

　　世界上应用己烷作为浸出溶剂已有半个多世纪的历史，但1990年美国颁布净化空气法令(CAA)，并建立起危险气体污染(HAP)和挥发性有机物(VOC)联帮法规后，己烷被列入189种HAP之列。这就迫使最近10年间许多研究单位都在努力寻找一种可替代己烷的新溶剂。在通过对许多种有机溶剂的研究筛选后，乙醇和异丙醇已成为研究重点，在油脂浸出的实际生产中，对这些溶剂的研究也取得了一定的进展，但还不能说它们能经济可行的替代己烷。P.J.Wan等人用异己烷(沸点55℃～61℃)在300 t／d的棉籽油厂对棉籽进行挤压膨化浸出试验，结果表明［15］：异己烷与正己烷(沸点67℃～69℃)的浸出条件相同，所得浸出粕残油率均在1%，粕中蛋白质含量均为42%，混合油蒸发汽提条件相同，混合油碱炼后油色也相近。但异己烷较己烷显示出同样设备处理量提高(由300 t／d提高到320 t／d～360 t／d、溶剂消耗降低2.4%，产生蒸汽所耗燃气节约(每吨棉籽节约38.3%)的优点。更主要的是异己烷未被列入美国CAA、HPA等xx法规中，它对健康的危害比己烷小，有可能成为己烷的替代物。由于异己烷是己烷经过异构化反应，然后经过专门的分离步骤生产出来的一种有机溶剂，它的主要成分是2—甲基戊烷和3—甲基戊烷，另外还有少量的2，2—二甲基丁烷和2，3—二甲基丁烷，以上成分均为己烷的同分异构体，其分支程度比己烷高，致使异己烷的沸点比己烷低，但价格比己烷高，故生产成本是有待解决的问题。

　　我国浸出油厂绝大部分采用(沸程60℃～90℃)。1996年，中原油田研制出一种新的浸出溶剂，其馏程为60℃～75℃。它的组分与6号溶剂相比，正己烷含量均在30%～35%左右，但2—甲基戊烷和3—甲基戊烷的含量有所增高(分别由18.39%上升到25.21%，11.86%上升到13.61%)。由于该新溶剂的馏程由60℃～90℃降至60℃～75℃，并且馏程范围变窄，给浸出操作，油和粕中溶剂的回收操作带来很多方便，并降低了溶剂消耗和蒸汽耗量［16］。此外，用乙醇、丙酮单一溶剂，乙醇／己烷、乙醇／异丙醇及丙酮／己烷／水混合溶剂浸出棉粕油和脱除棉粕棉酚的研究也取得较大进展［17］。用己烷／乙醇混合溶剂浸出低温脱脂脱溶豆粕、花生预榨饼制取大豆浓缩蛋白和花生浓缩蛋白的研究也取得一定进展。

9、大豆蛋白高频增溶，降解改性技术［18］

　　蛋白质是由肽键连接多个氨基酸残基构成的生物高分子有机物，氨基酸同时含有氨基和羧基，是两性电解质，其分子结构可用两性离子表示，在生物物理学领域内属“有机两性电介质”。由国家大豆深加工技术研究与推广中心研制的“大豆蛋白分子高频降解改性”设备选定的高频电场工作频率为5 MHz～8 MHz，场强E＜175 V/cm。该设备置于大豆分离蛋白生产线的前处理工序，大豆经过该设备时，蛋白质在人为控制的高频电场作用下，分子降解、改性发生呈规律性的变化。如α—氨基氮的含量提高或降低，氮溶解度指数(NSI)上升或下降，大豆中酶(脂肪氧化酶和脲酶)活化或钝化。经过该设备处理，可以生产出蛋白质纯度≥90%，NSI≥90%的大豆分离蛋白，其得率由未处理的30%左右提高到35%以上。此外，经过该设备处理还可以生产出具有专用功能的大豆分离蛋白，如蛋白质纯度≥90%，NSI≥73%，具有较强凝胶性、保水、包油性，适用于火腿肠生产的大豆分离蛋白。再如具有良好发泡性、类面筋功能的面包专用大豆分离蛋白等。