在钢渣选矿与铜矿选矿中的区别:
      钢渣选矿概述：钢渣处理方法以钢渣和初选渣钢为原料，采用一套闭路循环生产工艺流程，分别经筛分、负压球磨，干式磁选和风力分级等工序，获得四种高效优质和高附加值的产品，即含铁量大于 90 ％的可用于炼钢的优质废钢，用于炼铁的高品位铁精粉，用作水泥和混凝土高活性掺合料的钢渣微粉和用于高等级公路路面的钢渣沥青混凝土面层集料。真正做到了钢渣零排放，彻底地解决了钢渣对环境的污染. 详细：一种钢渣处理方法，包括球磨机、浮选机、磁选机，其特征在于：以含 Fe 量为 30 ～ 60 ％，粒度为 10 ～ 300mm的粗选渣钢为原料，生产含 Fe 量＞ 90 ％的优质废钢。高效钢渣微粉和高品位铁精粉的工艺，其具体工艺步骤为：球磨重力分级、微粉捕捉、磁选，现分述如下： a. 球磨在风扫球磨机 (5) 中进行，将粒度为 10 ～ 300mm 的粗选渣钢放入风扫磨 (5) 中进行球磨，在研磨过程中采用负压风力操作，风压力为 2 ～ 10KPa ，风量为 1000 ～ 5000m3/h.t 渣钢，一边研磨，一边用负压将渣粉吸走，迫使渣与钢分离；分离结果一是含 Fe 量大于 90 ％粒度为 0 ～ 100mm 的渣钢，进入优质废钢库 (9) 中；一是粒度为 0 ～ 1mm 的渣粉； b. 重力分级重力分级在沉降箱中 (6) 中进行，粒度为 0 ～ 1mm 的渣粉由风扫球磨机中分出后进入沉降箱 (6) 中进行重力分级，粒度为 0 ～ 0.1mm 的渣粉则进入微粉捕捉系统中，重量大，比重大，粒度为 0.1 ～ 1mm 的进入干式磁选机 (4) 中，经磁选后，含金属铁小于 0.8 ％的磁选尾矿再进入干式球磨机 (2) 中进行粉磨；其余部分即成为铁精矿粉； c. 微粉捕捉微粉捕捉先后在旋风式除尘器 (7) 和布袋式除尘器 (8) 中进行，由重力分级分出的重量小，粒度为 0 ～ 0.1mm 的渣粉进入旋风式除尘器 (7) 中，其中粒度小于 0.074mm 渣粉即被捕捉收集进入高效钢渣微粉仓 (10) 中，粒度更小的渣粉进入布袋式除尘器 (8) 中，粒度小于 0.045mm 的渣粉也被捕捉收集进入高效钢渣微粉成品仓 (10) 中,上述微粉捕捉系统所采用的风压为 1 ～ 3KPa 。
      概述：（1）浸染状铜矿石的浮选一般采用比较简单的选矿工艺，经一段磨矿，细度 -200 网目约占 50%~70% ， 1 次粗选， 2~3 次精选，1~2 次扫选。如铜矿物浸染粒度比较细，可考虑采用阶段磨选流程。处理斑铜矿的选矿厂，大多采用粗精矿再磨 — 精选的阶段磨选流程，其实质是混合 — 优先浮选流程。先经一段粗磨、粗选、扫选，再将粗精矿再磨再精选得到高品位铜精矿和硫精矿。粗磨细度 -200 网目约占 45%~50% ，再磨细度 -200 网目约占 90%~95% 。
（2）致密铜矿石的浮选致密铜矿石由于黄铜矿和黄铁矿致密共生，黄铁矿往往被次生铜矿物活化，黄铁矿含量较高，难于抑制分选困难。分选过程中要求同时得到铜精矿和硫精矿。通常选铜后的尾矿就是硫精矿。如果矿石中脉石含量超过 20%~25% ，为得到硫精矿还需再次分选。处理致密铜矿石，常采用两段磨矿或阶段磨矿，磨矿细度要求较细。药剂用量也较大，黄药用量 100g/ （ t 原矿）以上，石灰 8~10kg （ t 原矿）以上。