OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备xx利用的情况由xx有效生产率这个指标来反映。同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

一、OEE表述和计算实例

OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]

其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间

而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间

开动时间 = 负荷时间 – 故障停机时间 – 设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）

性能开动率 = 净开动率×速度开动率

而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间

速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期

合格品率 = 合格品数量/ 加工数量

在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, {yt}共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。

计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min

开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min

时间开动率 = 400/460 = 87%

速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%

净开动率 = 400×0.8/400 = 80%

性能开动率 = 62.5%×80% = 50%

合格品率 = (400-8)/400 = 98%

于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。

例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。

计算：可以简化为

OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72%

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率

而时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间

开动时间 = 计划利用时间 – 非计划停机时间

性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数

其中计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间

合格品率 = 合格品数量/加工数量

这与前述的OEE公式实际上是同一的。

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