发脆的原因
制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多，主要有：
一 设备方面
（1）机筒内有死角或障碍物，容易促进熔料降解。
（2）机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。
（3）顶出装置倾斜或不平衡，顶杆截面积小或分布不当。
二 模具方面
（1）浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。
（2）分流道太小或配置不当，应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。
（3）模具结构不良造成注塑周期反常。
三 工艺方面
（1）机筒、喷嘴温度太低，调高它。如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。
（2）降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。
（3）模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。
（4）型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间；型腔难脱时，要降低型腔温度，延长冷却时间。
（5）尽量少用金属嵌件，像聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
四 原料方面
（1）原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。
（2）有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变。
（3）塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。
（4）塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大；或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。
五 制品设计方面
（1）制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。
（2）制品设计太薄或镂空太多。

气泡的原因分析
气泡（真空泡）的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的熔料牵拉，造成体积损失的结果。
解决办法：
（1）提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。
（2）增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。
（3）将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压力的消耗。
（4）改进模具排气状况。

表面光泽差的原因分析
造成注塑制表面光泽差，主要有两个原因影响整体透明度。一是模面抛光不好，二是熔料过早冷却。具体解决方法如下：
（1）增加料温，注射压力与速度，特别是模温。模温对光泽有显著的影响。
（2）改善浇口的位置，注意料流通畅。
（3）防止塑料的降解或塑化不xx。
（4）增长模内冷却时间，保压时间也应加长一些。

震纹的原因分析
PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为震纹。产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。
解决方法：
（1）提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。
（2）提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。
（3）改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。
（4）模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。
（5）制件不要设计得过于薄。

变色焦化出现黑点的原因分析
造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。分析如下：
1.机台方面：
（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。
（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。
（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。
2．模具方面：
（1）模具排气不顺，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于厉害造成焦化。
（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。
3．塑料方面：
塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。
4．加工方面：
（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。
（2）应定期清洁料筒，xx比塑料耐性还差的添加剂。

出现分层剥离的原因分析
造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：
1．料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。
2．注射速度太低，应适当减慢速度。
3．背压太低。
4．原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料。

肿胀和鼓泡的原因分析
有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未xx冷却硬化的塑料在内压的作用下释放气体膨胀造成。
解决措施：
1．有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。
2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。
3．提高保压压力和时间。
4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。

透明缺陷的原因分析
熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使聚合物分子在流动方向取向，使得取向部分与未取向部分折射率不同，光线透过两者界面时发生折射产生银纹。
解决方法：
（1）xx气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。
（2）降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。
（3）增加注射压力，降低注射速度。
（4）增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。
（5）改善流道及型腔排气状况。
（6）清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。
（7）缩短成型周期，脱模后可用退火方法xx银纹：对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟。

收缩凹陷的原因分析
注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。造成这种情况的主要原因有：
1．机台方面：
（1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。
（2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。
（3）塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。
2．模具方面：
（1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。
（2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。
（3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。
（4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。
（5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。
3．塑料方面：
结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。
4．加工方面：
（1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。
（2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。
（3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。
（4）对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。

翘曲变形的原因分析
注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。这种现象的主要有以下几个方面造成：
1．模具方面：
（1）制件的厚度、质量要均匀。
（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量xx型腔内的密度差、压力差、温度差。
（3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。
（4）排气要良好。
（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。
（6）模具所用的材料强度不足。
2．塑料方面：
结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。
3．加工方面：
（1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。
（2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。
（3）在保持{zd1}限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。
（4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定型或脱模后进行退火处理。

成型时主流道粘模的原因分析
注塑成型时主流道粘模的原因及排除方法：
（1）冷却时间太短，主流道尚未凝固。
（2）主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。
（3）主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。
（4）主流道粗糙，主流道无冷却井。
（5）射嘴温度过低，应提高温度。

成型时生产缓慢的原因分析
注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下：
（1）塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。
（2）熔胶时间长。应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。
（3）机台的动作慢。可从油路与电路调节使之适当加快。
（4）模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。
（5）制作壁厚过大，造成冷却时间过长。
（6）喷嘴流涎，妨碍正常生产。应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。
（7）料筒供热量不足。应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。

现场注塑加工参考资料

何谓收缩？ => 工件的收缩可视为是几何尺寸上之缩减。
可分为以下收缩的形态:

1.均匀收缩 工件不会产生变形而改变其形状，只是变得较小而已。

2.收缩不平均 工件会产生变形并且改变其形状，不只变得较小而已。

何谓翘曲？
当　内应力（因收缩不均）　＞　材料刚度 =>产生翘曲

若塑件发生不均匀收缩，往往造成内应力(internal stress)分布不均。若此应力超过塑件刚度(stiffness)，将造成塑件翘曲(warpage)及变形(distortion)，影响塑件尺寸安定性(dimensional stability)。

收缩不均四大原因：

1.融胶温度不同:融胶温度高者收缩量大

2.冷却速度不同 (晶质材料)(asymmetric shrinkage):
原因:冷却速度快 < 冷却速度慢(原因: 冷却速度慢者分子有时间排列，所以收缩量大)

3.融胶流向不同(非晶质材料)(anisotropy)：简而来说沿流向者拉伸内应力大，故收缩量大。塑料在充填过程中由于流动配向(flow orientation)的原因，使分子链发生配向现象。被配向的高分子链在流动方向及垂直流动方向受到的拉伸(stretch)情形各异，使收缩行为亦有所不同。称之为方向收缩性(directional shrinkage)。一般而言，流动方向收缩率(in-flow shrinkage)较垂直流动收缩率(cross-flowshrinkage)为高。这是因为流动方向塑料高分子链被伸张的情形较严重，恢复未伸张状态的趋势较大。由于流动配向所造成的差异收缩现象往往造成塑件的翘曲变形。因此若能打散分子配向性将有助于收缩的均匀性，减少方向收缩造成的翘曲变形4.尺寸不同(differential thermal strain)：简单来说尺寸大者收缩量大

由于设计引发的翘区：

肉厚(wall thickness)大小

肉厚较厚的区域，冷却及保压较为困难，所需冷却时间较长，保压效果较差。在脱模后仍保持局部高温，持续冷却。因此在局部肉厚较厚处，如肋(rib)，容易有局部收缩造成塑件产生凹痕(sink mark)的现象发生。因此对于有工件变化的塑件，进浇位置选择在较厚处可有利于保压，即使工件处发生固化，仍可顺利传递保压压力，改善收缩现象。

肉厚变化(wall thickness variation)

塑件肉厚均匀会改善收缩。若塑件肉厚分布不均，应考虑由于不同冷却保压效果所导致的收缩差异是否会引起塑件的翘曲变形，以及在肉厚过渡区域(wall thickness transition regions)造成的应力集中(stress concentration)问题

肉厚过渡区域(缓冲区域)的内应力集中现象会造成短期(short term)或长期(long term)翘曲问题、降低塑件机械性能(mechanical performance)等缺点。塑件可引入补强肋(reinforcing rib)来补强结构强度以减少收缩。肋与塑件壁接触部份应大到足以减缓应力集中(stress concentration)问题，克服流动阻力;但亦应注意可能引发之凹痕(sink mark)问题。一般而言，凹痕大小亦受塑料收缩特性影响，在强度刚度的考虑下，若能利用掏空(core out)方式减少塑件肉厚，有助于减少收缩。

成型条件与变形

作为与变形有关的成型条件必须特别注意的是注射及保压时间﹑冷却时间﹑注射速度﹑模具温度。

1. 注射及保压时间
注射与保压的总和时间要设计得 长于浇口封闭时间。如果比浇口封闭时间短﹐则有时变形增大。

2. 冷却时间
一般而言﹐延长冷却时间会使变形减小。

3.注射速度
根据成型品形状的不同﹐有时注射速度快则变形小﹐有时相反﹐注射速度慢则变形小。在实际成型中﹐要通过改变注射速度来找出变形最小的条件。

4. 模具温度
模具温度低的成型品变形小。但是﹐如果成型品的使用温度高﹐有时则会产生后收缩变形或尺寸变化的问题。模具温度要根据这些因素综合考虑决定。